Изготовление арболитовых блоков своими руками, состав арболита, пропорции, замес

Как изготовить своими руками

Для изготовления древобетона понадобится древесная щепа, цемент, вода, минеральные добавки.
Для приготовления щепы понадобится специальный измельчитель отходов древесины — шредер, для замешивания раствора — бетономешалка.

СоветМеханизмы можно взять напрокат.

Существует множество рецептов приготовления арболита, при приготовлении смеси одно из важнейших условий — предварительная просушка и обработка щепы. Для предотвращения гниения и повышения огнестойкости материала щепу предварительно обрабатывают антисептиком и антипиреном, затем просушивают. Минеральные добавки вводят в раствор или обрабатывают щепу, затем просушивают.

Состав и пропорции смеси

Эти показатели зависят от назначения арболита (конструкционный или теплоизоляционный), желаемой марки древобетона, влажности щепы, марки цемента:

• для приготовления 1 м3 конструкционного арболита марки В 2,5 берут 320 кг цемента М400, 190 кг наполнителя и 330 литров воды;
• для приготовления 1 м3 теплоизоляционного арболита марки В 0,35 берут 280 кг цемента, 1170 кг щепы и 300 л воды.

Важно!Точных пропорций смеси не существует, так как цемент одной марки от разных производителей может отличаться, а у щепы не бывает одинаковой влажности. Поэтому для определения точной дозировки компонентов может понадобиться несколько контрольных замесов.

Пропорции минеральной добавки

Щепа

Щепу желательно применять хвойных пород деревьев, за исключением лиственницы, возможно применять щепу лиственных деревьев. Согласно ГОСТ щепа должна иметь размер не более 25×5×10 мм, при большем размере ухудшаются прочностные характеристики материала, при меньшем — увеличивается расход дорогостоящего цемента и ухудшаются теплоизоляционные качества.

Внимание!Сырье должно быть без гнили, плесени, инородных частиц, зимой — без снега или льда.

Для нейтрализации сахаров в составе древесины, которые негативно влияют на качество цемента, щепу высушивают на солнце не менее 3-х месяцев, постоянно перемешивая (не в куче!), или обрабатывают химическими компонентами.

Химические компоненты

В качестве химических компонентов применяют (на 1 м3 смеси) технический хлористый кальций — 8 кг, или натриевое жидкое стекло — 8 кг, или смесь сернокислого алюминия с негашеной известью — 20…25 кг.

В случае применения извести 1 м3 щепы замачивают в известковом молоке составом 2,2 кг извести-пушенки на 150-200 л на 3-4 дня при регулярном перемешивании, затем отжимают. Поскольку этот процесс довольно опасен химическими ожогами, чаще применяют хлористый кальций или жидкое стекло из расчета 2-5% от веса цемента.

Корректировка состава

Если при замесе используют цемент более низкой или высокой марки, чем рекомендованная М 400, или слишком влажную щепу, то к процентному соотношению составляющих применяют поправочные коэффициенты:

• Цемент М 300 — коэффициент 1,05;
• цемент М500 — коэффициент 0,96;
• цемент М600 — коэффициент 0,93;
• при влажности щепы 20% — коэффициент 1,2; при этом количество воды уменьшается на ее содержание в древесине.

Для определения точного количества химических добавок делают тестовые замесы: если при введении 5% добавок на высохшем образце появляются белесые потеки, количество компонента можно уменьшить.

В этом видео показано, к чему может привести несоблюдение пропорций:

Процесс замеса

Для замеса арболитобетона можно использовать жестяной бак или ванну, но проще выполнять смешивание компонентов в растворомешалке. Подготовленную щепу смешивают с сухим цементом и минеральной добавкой, затем вливают воду и вымешивают до однородной консистенции. Смесь должна быть умеренно влажная, но раствор не должен стекать.

Смесь подают в подготовленную опалубку, заливая слоями не более 30 см высотой, затем уплотняют.

Щепа для арболита: как получить или где купить

Лучшая щепа для арболита получается из сосны и ели. Можно использовать и лиственницу, но при замесе необходимо удвоить количество химических добавок. Из лиственных пород ГОСТ допускает использование осины, бука, березы, тополя. ОСтальные требования такие:

• Максимальные размеры 40*10*5 мм. Опытным путем установлены оптимальные параметры щепы — длинна около 25 мм, ширина — 5-10 мм, толщина 3-5 мм. Из такого сырья получаются самые прочные арболитовые блоки.
• Количество коры не должно превышать 10%.
• Не должно быть пыли, песка, грунта, посторонних примесей. От мелких фракций, пыли и песка щепу избавляют при помощи сита, а крупные посторонние включения удирают вручную (часто это куски грунта или камни).
• Не должно быть видимой плесени и гнили. Пример щепы для арболита

Самая лучшая щепа получается из кусковых отходов древесины. Ее сначала пропускают через рубительные машины, а потом измельчают на молотковой дробилке. Использовать для этого можно следующие механизмы:

• Дисковые рубительные машины с регулируемыми ножами. Не все из них можно подстроить для получения щепы требуемого размера, но размеры будут близкими.
• Роторно-ножевые дробилки. С них выходит узкая и неширокая щепа, а длинна регулируется. То есть, это — хороший вариант. Есть только одно «но»: ножей много и при длительном использовании их надо менять или наплавлять (они не точатся). К плюсам добавим, что дробилки этого типа можно использовать для повторного дробления технологической щепы, полученной при первом дроблении (после перенастройки).
• Шредеры или валковые измельчители. Это дорогое оборудование (около 1 млн. руб), причем в основном импортного производства, но оно отлично подходит, так как изготавливается под определенные размеры щепы.

Если делать арболитовую щепу самостоятельно — не вариант, ее можно купить. Если получится, можно договориться на заводе, где производят арболит. Только параметры щепы проверяйте. Если такового поблизости нет, можно взять стружку из-под калибровочных станков. Некоторые из них можно настроить так, чтобы стружка была нетолстой.

Что представляет собой готовый арболитовый блок

Разновидностью легких бетонов являются блоки из щепы. Они отличаются крупнопористой структурой и наполнителем, в качестве которого используют стружку древесины. Стандартные изделия имеют форму прямоугольного параллелепипеда с габаритами 0,5х0,3х0,2 м. Производятся также блочные изделия с другими размерами, соответствующими размерам формовочного ящика. Наряду с блоками, производится арболитовая продукция в виде плит, для повышения прочности которых выполняется армирование.

Деревобетон включает следующие составляющие:

• древесный заполнитель в виде щепы определенных размеров;
• специальные активные добавки с химическими компонентами;
• связующее вещество на базе портландцемента М400;
• вода, обеспечивающая пластичность арболитовых растворов.

Блоки из щепы отличаются крупнопористой структурой
Одно из условий получения качественного материала – равномерное смешивание ингредиентов. Вначале определяется масса каждого вида исходного сырья в зависимости от требуемого количества раствора. Затем взвешенные компоненты перемешиваются и выполняется следующий этап – заполнение раствором опалубочных ящиков. Для обеспечения повышенной плотности блоков осуществляется трамбование смеси в формах. Застройщикам, изготавливающим блоки керамзитобетонные своими руками, несложно освоить данный способ производства арболита.

Из арболитовых блоков строят капитальных стены и возводят внутренние перегородки в малоэтажных зданиях:

• жилых домах;
• хозяйственных объектах;
• промышленных сооружениях.

Арболит классифицируется на следующие виды:

• материал с плотностью до 500 кг/м3, применяемый для утепления различных видов строительных конструкций;
• конструкционную продукцию с удельным весом 500-800 кг/м3, которая используется для строительства несущих стен.

Применение древесного наполнителя и крупноячеистая структура арболитового массива не позволяют использовать материал при больших нагрузках. Следует убедиться в качестве материала, приобретая арболит для строительства частного дома. Не всегда используется качественное сырье и производится насыщение рабочей смеси жидким стеклом, снижающим гигроскопичность.

Для строительства частного дома следует убедиться в качестве материала

Два способа заливки стен из арболита

Есть два основных варианта заливки стен из арболита своими руками.

Набивной способ заливки арболита, без каркаса

Вдоль оси фундамента натягиваем шнурку. Ориентируясь по ней, устанавливаем щиты опалубки.

Замешиваем смесь, высыпаем её в опалубку слоями по 20 см и уплотняем, добавляя до тех пор, пока смесь не заполнит короб опалубки доверху. Закрываем набивку полиэтиленовой пленкой и оставляем.

На следующий день проверяем, насколько хорошо смесь набрала прочность, снимаем опалубку, выставляем ее в новом месте, или поднимаем на следующий ряд. Снова наполняем опалубку смесью, уплотняем и так далее, пока не завершим стену.

После того как слой схватился, передвигаем опалубку выше

Каркасный способ заливки арболита

Из бруса 50х60 или 50х70 делаем скелет будущих стен, выравнивая по шнурку стойки каркаса, чтобы он образовал наружные и внутренние плоскости стен.

После этого заполняем получившийся каркас арболитом, так же как и в первом варианте, двигая опалубку по рейкам каркаса.

Этот способ дороже, но даёт более высокую точность, и удобнее, поскольку не нужно каждый раз проверять насколько точно выставлена опалубка. Мы просто двигаем опалубку по вертикальным рейкам каркаса как по направляющим.

Устройство каркаса удорожает, но и упрощает работы по заливке стен из арболита

Строительные блоки из деревобетона – достоинства и недостатки материала

Арболит постепенно приобретает популярность в строительной сфере благодаря серьезным преимуществам:

Арболит по уровню шумопоглощения превосходит традиционно применяемые материалы

• пониженному коэффициенту теплопроводности. В зданиях, построенных из арболитовых блоков, круглогодично поддерживается благоприятная для жилых помещений температура. Кроме того, благодаря уменьшенной теплопроводности уменьшаются затраты на обогрев;
• достаточному запасу прочности. При величине усилия сжатия, равной 5 МПа, и изгибающей нагрузке 1 МПа материал не разрушается. Благодаря прочности материала, арболитовые изделия постепенно восстанавливают форму и исходные размеры;
• устойчивости к глубокому замораживанию. Изготовители арболитовых блоков и плит гарантируют морозостойкость продукции. Испытания подтверждают сохранение рабочих характеристик материала после 40-60 циклов интенсивного охлаждения с последующим резким отстаиванием;
• способности уменьшать уровень шумового воздействия. Шумоизоляционные характеристики стружки древесины, применяемой в качестве заполнителя, позволяют создать благоприятные условия для проживающих в помещении за счет поглощения внешних шумов;
• уменьшенной массе при увеличенном объеме. Используя легкие и объемные блоки из арболита, несложно быстро построить капитальные стены дома. Уменьшенная масса блочного материала позволяет значительно снизить нагрузку на фундаментную основу;
• безвредности для здоровья и окружающей среды. Технология изготовления арболитовой продукции предусматривает использование экологически чистого сырья. Отсутствие вредных выделений из арболита подтверждает безвредность материала для окружающих;
• удобству применения. Арболит несложно разрезать на заготовки необходимых размеров, используя подручный инструмент. Исключены проблемные ситуации при резке материала и формировании в нем каналов. Кроме того, не требуется армирующая сетка для штукатурки арболита;
• сохранению исходных размеров под нагрузкой. Благодаря малой усадке арболитовых блоков, не превышающей 0,6%, снижается вероятность образования трещин на стенах здания. Размеры блочного материала после извлечения из форм и высыхания сохраняются;
• доступной цене. Низкая стоимость материала обеспечивается благодаря использованию дешевых отходов, которые скапливаются на деревообрабатывающих предприятиях в процессе изготовления различной продукции;

Арболит безвреден для здоровья и окружающей среды

долговечности. Несмотря на то что арболит относительно недавно приобрел популярность на строительном рынке, он представляет собой стройматериал с длительным ресурсом эксплуатации. Безопасная эксплуатация арболитовых строений гарантируется на протяжении до полувека.

Итак, слабые стороны деревобетона:

• нестабильность габаритов продукции. Повышенные значения размерных допусков связаны с использованием различными изготовителями форм, которые отличаются размерами. Избежать увеличенного расхода штукатурного состава, связанного с отклонениями размеров, позволяет приобретение блоков у одного поставщика;
• необратимые изменения структуры арболита при интенсивном нагреве. И хотя открытый огонь не вызывает возгорания арболитовых изделий, из-за высокой температуры, связанной с резким нагревом, происходит тление стружки. Это значительно снижает прочность материала;
• склонность к поглощению влаги. Из-за увеличенной гигроскопичности арболита происходит ускоренное влагонасыщение незащищенных стен. Поверхность материала нуждается в обязательном оштукатуривании с внешней и внутренней стороны строения. Необходима также гидроизоляционная защита фундаментной основы, с которой контактируют арболитовые блоки.

Среди остальных недостатков:

• возможность развития микроорганизмов из-за уменьшенной концентрации извести;
• необходимость дополнительного утепления арболита, который легко продувается;
• характерный запах, связанный с введением в материал химических реагентов;
• повреждаемость блоков различными грызунами, проявляющими к нему интерес.

Решив изготавливать арболитовые плиты своими руками для строительства дома, ознакомьтесь с достоинствами материала и тщательно проанализируйте недостатки.

Благодаря комплексу достоинств арболит широко применяется в строительстве

Особенности применения в строительстве

Из-за высокого влагопоглощения монолитный арболит требует специфических мероприятий по гидроизоляции стен:

• расстояние от планировочной отметки грунта до отметки низа стены должно составлять не менее 50 см;
• по верху фундамента или цоколя необходимо уложить слой гидроизоляционного материала или цементно-песчаную стяжку с гидрофобизацией жидким стеклом;
• фасадные поверхности защищать штукатуркой, облицовкой или навесным фасадом;
• вылет карниза — не менее 50 см.

Конструкционный арболит применяют для строительства монолитных наружных стен со съемной или несъемной опалубкой из фанеры, влагостойкой ДСП или ОСП, досок. Несъемная опалубка служит отделочным слоем. При использовании съемной или скользящей опалубки для выравнивания слоя и уменьшения расхода цемента на последующую отделку, доски лучше обернуть пленкой из ПВХ или полиэтилена.

Установка несъемной опалубки. Сразу получаем отделку фасада.

Конструкционный арболитобетон при строительстве 2-х этажных коттеджей потребует дополнительного армирования или несущего каркаса, а также устройства армированных поясов под плиты перекрытия и покрытия.

Теплоизоляционный материал используют для утепляющего слоя в стенах колодцевой кладки или трехслойных. Также его можно использовать при строительстве домов каркасной конструкции для заполнения пазух.

Внимание!

При устройстве надежной гидроизоляции стяжку из монолитного арболита можно применять для утепления пола первого этажа на грунте, по перекрытию, в том числе чердачному.

Элементы каркаса при соприкосновении с арболитовой смесью необходимо защищать: металл — от коррозии, древесину — от гниения. Стойки каркаса устанавливают с шагом 1,2-1,5 м, у проемов окон и дверей. Перекрытия для уменьшения нагрузки на стены и фундамент рекомендуется выполнять по деревянным балкам.

Фасадная и внутренняя поверхности стен из древобетона требуют защиты от влаги. Это может быть штукатурка, облицовка навесными панелями, плиткой или кирпичом фасада, обшивка гипсокартоном, штукатурка или облицовка внутренних стен.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

• Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
• Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

Плюсы, минусы и ограничения использования

Арболит применяется в строительстве давно и успешно. За это время полностью выявлены все преимущества и недостатки материала, а также способы борьбы с последними. Единственное серьезное ограничение на использование есть на применение арболита в многоэтажном строительстве – дом выше трех этажей из него возводить нельзя.

В остальных случаях, целесообразность его использования рассматривается в зависимости от преимуществ и недостатков материала.

Чем хорош арболит

Этот стройматериал достаточно прост в изготовлении – его можно делать даже вручную, для чего достаточно простой бетономешалки. Кроме этого, достаточно и других преимуществ:

• Хорошая устойчивость к механическим воздействиям. При этом, блок можно распилить обычной ножовкой по дереву, чтобы придать нужную форму.
• Арболит это легкий материал, поэтому для выстроенного из него дома не нужен мощный фундамент.
• Технология изготовления делает материал непривлекательным для термитов и подобных насекомых, а также делает стены устойчивыми к грибкам и плесени.
• Арболитовые блоки крупнее и легче аналогов из шлакоблока, пено или газобетона. Размеры позволяют уменьшить количество операций (принес-уложил) что ускорит общий темп строительства. Если шлакоблок весит 8 кг, то равный по размеру арболитовый материал около 4 – меньше сил потратится на его транспортировку. При этом прочность арболита примерно такая же.

• Арболитовые стены хорошо поддаются сверлению – в них можно забивать гвозди или закручивать шурупы, где они держатся как в деревянных досках.
• Отличный теплоизолирующий материал – иногда используется как утеплитель.
• Арболит не горит. При длительном воздействии высокой температуры может начать тлеть, но дыма при этом выделяется немного.
• В отличие от хрупкого бетона, арболитовые блоки способны выдерживать гораздо большие нагрузки на растяжение, поэтому трещины в стенах из этого материала могут появиться только вследствие грубого нарушения технологии строительства.
• Арболит не содержит вредных химических соединений, что делает его экологически чистым материалом.

• Значения паропроницаемости материала схожи с деревянными изделиями – стены «дышащие» и не нуждаются в дополнительной вентиляции.
• Долговечность. По техническим характеристикам, морозостойкость арболита до 50 циклов заморозки. Если же учитывать, что замораживание может повредить только влажному материалу, при правильной и своевременной обработке стен штукатуркой, срок их службы составить гораздо больше, чем 50 лет.

Недостатки материала

Технология производства подразумевает большое количество ручного труда – к примеру, автоматика не способна произвести распалубку и на ее долю остается смешивание компонентов. Остальное по возможности делается в полуавтоматическом режиме, но если на обслуживании станка по производству арболита будет меньше 3-4 человек, то скорость работы значительно упадет. Материал для изготовления сам по себе недорогой, но значительная часть себестоимости составляет оплата труда рабочих.

«Дышащие» стены одновременно подразумевают высокий уровень их гигроскопичности материала. Если блоки напитаются влагой, особенно перед заморозками, то срок их службы резко снизится. Оштукатуривание стен позволяет справиться и с этой проблемой.

В осенне-зимний период, хранящиеся на складе блоки штукатуркой не покроешь, поэтому их надо беречь от намокания.

Один из минусов материала можно увидеть глазами – это его внешний вид – выглядит как ДСП, но цвет как у бетонного покрытия. Для решения этой проблемы стены штукатурятся или покрываются сайдингом. Некоторые производители предлагают арболит с уже оштукатуренной одной стороной, но особого смысла в этом нет, так как штукатурить стены все равно надо, хотя бы и для предотвращения их намокания.

В кустарных условиях, чем часто грешат мелкие производители, сложно получить точную геометрию блоков. Это значит, что швы между ними будут толстыми, а это кроме перерасхода цемента, еще и дополнительные «мостики холода».

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Рецептура

Практикуется масса рецептов изготовления монолитного деревобетона своими руками в домашних условиях. В каких-то рецептах готовится и обрабатывается лесоматериал, в иных – примешивают химический элемент. По одному из методов дробленку отмачивают в известке (80 килограммов известки на 1 м3 древесины), отжимают. Потом поверху обсыпают негашеной порошкообразной известью (80 килограммов), размешивают, ровняют, просушивают и добавляют в состав. Тем самым избавляются от древесной сахарозы, воздействующей на качество монолитного деревобетона.

Возиться с дробленкой, да тем более в таких объемах – занятие довольно затратное по времени, требующее пространства. В связи с этим быстрым способом изготовления деревобетона станет применение хлорида кальция либо сернокислого алюминия. И тогда дробленку можно не подвергать обработке, но станет лучше, если дать ей отлежатся на улице, под дождем и солнцем парочку месяцев. Если имеется возможность, ее надо вымочить в воде, а накануне приготовления раствора просушить. Вымачивание и вылежка – это просто обычная подготовка древесной массы, дающая возможность немного убрать сахар.

Если при добавлении хлорида кальция 5% от общей массы цементирующего вещества на затвердевшем материале покажется соляной налет белого цвета (высолы, выцветы), значит, долю содержимого химического элемента надо убавлять. Точного соотношения химической составляющей для монолитного деревобетона не существует. Ее постоянно нужно устанавливать самостоятельно в соответствии с качеством применяемого цемента и дробленки.

Кто-то не желает связываться с подборкой соотношения хлорида кальция. И, дабы не появлялись высолы, примешивают в смесь силикат натрия. К примеру, 2% кальция хлорида и 3% силиката натрия от веса цемента. Но силикат натрия довольно дорого стоит, в связи с этим для большинства дешевле провести парочку пробных замесов и выяснить соотношение хлорид кальция. Для придания арболиту различных дополнительных свойств практикуется применение гашеной и негашеной извести, жидкого стекла, сернокислого алюминия, кальция.

О плюсах и минусах арболита смотрите в следующем видео.

Выводы

В сравнении блочного и монолитного арболита видны особенности материалов: строительство из монолитного материала дешевле за счет уменьшения транспортных расходов и количества цемента, но требует большого количества времени труда на подготовку щепы и заливку монолита.

Одновременно дома из обоих видов арболита требуют усиленной защиты от атмосферной влаги и усиления армированием в случае строительства 2-х этажного дома. И тот и другой метод строительства имеют право на существование, выбор — за домовладельцем.

Мы старались написать лучшую статью. Если понравилось — пожалуйста, поделитесь ею с друзьями или оставьте ниже свой комментарий. Спасибо! Отличная статья 5

Что это такое?

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода. Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д. Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера. Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок. Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

• Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
• Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
• Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
• Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
• Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
• Влагопоглощение: 40-85%.
• Сжимание. 0,4-0,5%.
• Степень биостойкости. V группа.
• Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
• Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Практический опыт

Если мастер намерен изготовить блоки арболита самостоятельно, он должен понимать, что установление оптимального расхода цемента производится экспериментальным путем. Рекомендовано изготовить три вида образцов с разным расходом.

Первый – со стандартным содержанием вяжущего, второй и третий – соответственно на 15.0% меньше и больше от принятого, с коррекцией расхода воды на 5.0% в обе стороны. Содержание заполнителя остается неизменным.

Арболит, состав, пропорции видео – примерный расчет

Предположим, необходимо сделать конструкционно-теплоизоляционный блок В1.50, плотностью 650 кг/м³.

Материалы, которые есть в наличии:

• заполнитель – дробленка хвойных пород (состав соответствует стандарту), средняя плотность в сухом состоянии 120 кг/м³, влажность по массе 50%;
• вяжущее – М400 портландцемент.

Последовательность действий:

• расход портландцемента – 330 кг/м³;
• расход дробленки – 220 кг/м³ – с учетом влажности расход может возрасти до 330 кг/м³;
• расход жидкости – 390 л;
• химическая добавка – 8 кг/м³, 10% концентрации. Готовый раствор (при плотности 1.084) содержит соль 0.108 кг/л. Для введения в смесь потребуется 8/0.108 = 74.07 л, — в этом количестве раствора соли содержится 72.3 л воды (1.084*74.07-8).

Корректируем расход воды:

• с учетом раствора химдобавки, воды, содержащейся в дробленке, объем вычисляется так: 390.0 – 72.3 = 217.7 л.

Для реализации опытного замеса рекомендовано рассчитать расход материалов на 15 литров:

• цемент = 380*15/1000 = 5.7 кг;
• дробленка = 220*15/1000 = 3.3 кг;
• вода = 390*15/1000 = 5.85 л;
• химическая добавка = 8*15/1000 = 0.12 кг.

Подобным образом реализуются все пробные замесы.

Характеристика материала

В составе арболитовых блоков есть несколько компонентов — это основа, связующие вещества и добавки для улучшения качества материала. Новый композитный материал обладает преимуществами всех своих составляющих, а также позволяет избавиться от их недостатков.

Блочный и монолитный материал впервые появился в тридцатых годах в Голландии. В следующие двадцать лет арболит распространился по Европе, Америке и попал в Советский Союз, где его широко применяли в строительстве и отделке готовых сооружений.

Промышленный материал состоит из таких компонентов:

• древесных щепок;
• цемента;
• воды;
• наполнителей.

В рецепте блоков используют хвойные щепки, одеревеневшие стебли, хлопчатник или рисовую солому. Цемент играет роль основного связующего компонента, от него зависит плотность и прочность арболита. Наполнители необходимы для нейтрализации древесных сахаров, которые провоцируют гниение и привлекают насекомых. В производственных смесях используют сульфат алюминия, нитрат кальция или жидкое стекло. Вода растворяет все наполнители и катализирует реакцию цемента. При производстве на специальных предприятиях в рецептуре используют 500 мл жидкого стекла, 25 кг цемента, 40 л воды и 130 л деревянных щепок.

Это полезно: как изготовить арболитовые блоки своими руками.

В этом видео вы узнаете, как произвести замес арболита:

Основные характеристики:

• плотность — 600-800 кг на кубический метр;
• теплопроводность — 0,10-0,17 Вт/(м*с);
• морозостойкость — мокрый куб можно морозить 30-50 раз;
• водопоглощение — 50-85%;
• биостойкость — пятая группа;
• усадка — 0,5%;
• звукоизоляция — 0,15% пропускаемых звуков до 2000 Гц;
• огнестойкость — 60-90 минут до разрушения в пламени.

В этом видео вы узнаете о составе арболита:

Виды арболитобетона

Строительный материал изготавливают в двух модификациях:

• конструкционный, марок по прочности В 1,5…3,5 и плотностью 550…850 кг/ м3;
• теплоизоляционный, марок по прочности В 0,35…1,0, плотностью до 500 кг/ м3.

Марка по прочности зависит от количества древесной щепы в смеси и марки цемента.

Монолитные конструкции изготавливают с помощью съемной или несъемной опалубки.

Сборная опалубка

Смета, стоимость полов по грунту из опилкобетона

Здесь я не считал так все дотошно как с крышей своего дома, где в смете вы можете увидеть все от и до вплоть до каждого самореза и гвоздя. Стоимость основных материалов я уже называл по тексту статьи. А по итоговой сумме скажу что у меня был бюджет по моему расчет 25.000 руб. на полы, но даже еще и осталось 2 т.р. (т.е. это все-все вместе с доставкой). Площадь полов — 31.4 кв. м. (за вычетом фундаментной ленты, она у меня выступает на 30 см.)