Керамзитобетонные блоки:описание,виды,размер,гост,фото

Керамзитобетонные блоки относятся к классу лёгких бетонов. Востребованы при строительстве различных объектов и сооружений. Являются отличной альтернативой кирпичу, так как позволяют быстрее выкладывать стены за счёт размеров, создают меньшую нагрузку на фундамент, пожаростойкие, обладают лучшими теплоизоляционными свойствами, в составе нет токсичных материалов.

Что такое керамзитобетонные блоки по ГОСТу

Керамзитобетон относят к легкому бетону. В качестве заполнителя используют пористый материал — керамзит. Это округлые гранулы из обожженной глины. Состав керамзитобетона — цемент, песок, керамзит и вода. При составлении смеси, воды льют больше чем в обычном тяжелом бетоне, так как керамзит гигроскопичен и впитывает жидкость. При производстве блоков готовую смесь заливают в формы, оставляют до первичного твердения, после чего их вынимают из формы. В принципе, блоки готовы, но их нельзя использовать, пока они не наберут проектную прочность.

При сооружении жилого дома

Наиболее сложным проектом считается строительство дома в несколько этажей. Потребуется больше времени, материалов, рабочей силы. Но главное – нужно обеспечить максимальную прочность конструкции, чтобы она могла выдержать любые особенности климата и природные катаклизмы. Хозяева заботятся о том, чтобы их коттедж прослужил как можно дольше. Поэтому важно соблюдать все требования государственных и межгосударственных документов, касающихся качества материалов и технических условий.

Размер керамзитоблока для строительства дома определяют по ГОСТу. Их перечисленных вариантов выбирают наиболее подходящий. Максимально прочный – для наружных стен. При укладке используют обычный цемент либо специальные смеси. Шов не должен достигать сантиметра в толщину. Подобные коттеджи можно построить самостоятельно, но можно воспользоваться услугами специальных фирм.

Как делают блоки?

Материал изготавливается на специализированных заводах. Технологический процесс производства на каждом предприятии разнится. Например, разными компаниями используются различные пропорции сырья, некоторые производители предусматривают в рецептуре наличие пластифицирующих добавок для улучшения свойств изделий. На крупных заводах блоки изготавливаются на конвейерном оборудовании.

Более мелкие предприятия пользуются стационарными линиями – они отличаются меньшей производительностью, но и стоят при этом дешевле. Для самостоятельного изготовления изделий используются бетономешалка, формы и вибропресс.

Собственноручное производство включает несколько этапов.

• Подготовка сырья. Для изготовления 100 кг раствора по классической рецептуре потребуется 54,4 кг керамзита, 27,2 кг песчаной основы, 9,21 кг цемента и 9,09 кг воды. При увеличении количества цемента блок приобретет дополнительную прочность, но при этом увеличится его вес и ухудшится теплоизоляция. Чтобы приготовить раствор, необходимо заложить в бетономешалку компоненты в строгой последовательности: сначала заливается жидкость, потом – керамзит и цемент, песок – в последнюю очередь. Все компоненты перемешиваются в бетономешалке не менее 2 минут.

• Заполнение смесью форм. Чтобы высохший блок легко вышел, внутреннюю часть форм необходимо смазать отработанным маслом. Они устанавливаются на вибрационном столе и заполняются равномерно смесью при помощи лопаты. Для уплотнения раствора нужно периодически включать вибратор – колебания будут способствовать равномерному распределению бетонной массы.

• Сушка блоков. Формы с раствором должны простоять 24 часа, после чего блоки нужно вытащить и разложить, предусматривая расстояние между ними в 2-3 см. Изделия в таком виде нужно просушить в течение 28 суток, по прошествии этого времени они приобретут оптимальную марочную прочность.

Производство керамзитобетонных блоков на заводе производится по такому же принципу. Отличие заключается в автоматизированном процессе. На предприятиях для окончательной сушки изделий используются специальные автоклавы. В таких камерах за счет высокой температуры время на сушку сокращается с 28 суток до 12 часов.

История материала

Из шлакоблока возводились жилые и общественные здания, цеха заводов, заборы и ограждения. Многие из этих построек сохранились до нашего времени в весьма удовлетворительном состоянии. Раньше шлакобетонные блоки изготавливались из бетона, где в качестве наполнителя использовалась зола. Это мог быть доменный шлак – отходы металлургической промышленности, или остатки угля, образующиеся после его сжигания при работе котельных, электростанций, теплоэнергоцентралей (ТЭЦ).

Использование отходов для изготовления строительного камня также решало проблему их утилизации. Сегодня, несмотря на название, содержание в бетонном растворе золы не считается обязательным. Состоит из гранитного щебня, керамзита, стеклобоя, битого кирпича и цементного раствора.

Свойства

Одни из самых важных технических характеристик – прочность и плотность. Первый параметр влияет на несущую способность стен, второй – на теплосбережение и шумоизоляцию. Плотность блоков варьируется в широком диапазоне. Значение колеблется в пределах от 500 до 1800 кг/м3. Оно напрямую зависит от размеров используемого керамзита: чем меньше фракция, тем больше плотность. Минимальное значение прочности материала составляет 35 кг/см2, максимальное – 250 кг/см2.

Теплопередача напрямую зависит от плотности блоков. Например,у изделий с плотностью 500 кг/м3 теплопередача будет составлять не более 0,24 Вт/мС, а с плотностью 1800 кг/м3 – 0,81-0,90 Вт/мС.

Согласно ГОСТу блочные керамзитобетонные материалы выпускаются с несколькими классами морозостойкости:

• F 25;
• F 35;
• F 50;
• F 75.

Цифры в маркировке указывают на количество циклов замораживания и оттаивания блока, полностью пропитанного жидкостью (без потери технических параметров и эксплуатационных качеств).

Все виды керамзитобетонных изделий имеют высокую огнестойкость – их класс пожаробезопасности А1. Это означает, что блоки способны выдержать воздействие открытого пламени на протяжении 8 часов и при этом не разрушиться.

Вес одного шлакоблока

Масса шлакоблока напрямую зависит от его фактического объёма: камень бывает полнотелым или пустотным. На рынке встречаются три категории стеновых камней из шлака, поэтому выведем каждую группу в отдельную весовую категорию:

• Полнотелый. Отсутствие пустот повышает прочность шлакоблока, но делает его гораздо тяжелее. Такие камни могут использоваться для несущих стен и фундаментов, их вес варьируется в пределах 25-29 кг.
• Пустотелый. Такой камень обычно используют только для возведения стен, включая несущие конструкции. Вес одной штуки – 12-23 кг.
• Полублок. В таком камне преобладают пустоты, поэтому материал используется только для межкомнатных перегородок. Вес шлакоблока: 9-13 кг.

Согласно ГОСТ 6433-99 «Камни стеновые бетонные», плотность пустотелых шлакоблоков не должна превышать 1650 кг/куб.м., а полнотелых – не более 2200 кг/куб.м.

Естественно, помимо % пустотности и плотности на массу камня влияют и размеры, поэтому крупногабаритный шлакоблок 200 200 400 будет иметь наибольший вес.

Шлакоблоки плюсы и минусы.

К плюсам блоков относятся:

• долговечность и прочность;
• стойкость против грибков и грызунов;
• огнестойкость;
• достаточно низкая теплопроводность (особенно пустотелых);
• небольшой вес и увеличенные габариты, позволяющие быстро строить;
• многообразие форм блоков и пустот в них;
• простота изготовления позволяет наладить производство во внезаводских условиях.

Наряду с преимуществами, обладают блоки и следующими минусами:

• низкий уровень шумопоглощения;
• высокий уровень водопоглощения;
• высокая теплопроводность (полнотелых изделий);
• сложно проводить через них коммуникации.

Этими недостатками объясняется их частое использование для возведения подсобных строений (гаражей, летних кухонь и т.д.), а также в качестве недорогого облицовочного материала, бордюрного камня и тротуарной плитки.

Какие отклонения допускаются при производстве шлакоблоков

Не подлежат реализации блоки, имеющие следующие изъяны:

• отклонения длины и ширины составляют боле 3, а высоты — более 4 мм;
• криволинейность горизонтальных граней составляет более 3 мм, а вертикальных – 2мм;
• глубина раковин превышает 4 мм;
• наплывы и впадины более 2 мм;
• сколы на гранях более 5 мм глубиной при длине более 50 мм.

Самостоятельное изготовление шлакоблоков

Рукастые строители-любители обходятся шлакоблоками, изготовленными своими силами непосредственно на строительной площадке. Для этого им нужны форма и материалы (вода, цемент и наполнители). В качестве последних часто используются строительные отходы (осколки кирпича, стекла и т. д.). Такой способ строительства позволяет экономить значительные средства.

Плотность и прочность

При выборе строительного материала для возведения несущих стен необходимо обращать внимание на такие характеристики, как плотность и прочность. От последней зависит надежность готовой конструкции, а от плотности – ее теплосберегающие и акустические свойства. Плотность блоков находится в диапазоне от 500 до 1800 кг/м³, при этом керамзитобетонные блоки вес соответственно меняют от 10 до 23 кг.

В свою очередь прочность варьируется от 3,5 до 20, что соответствует величинам статической нагрузки, находящимся в диапазоне от 35 до 250 кг/см². Эти параметры обеспечивают продолжительность эксплуатационного периода не менее 60 лет.

Почему важно правильно выбрать?

Если выбирать керамзитобетон по перечисленным выше параметрам, можно добиться:

• длительного срока службы дома, построенного из этого материала;
• хороших климатических условий внутри дома из керамзитобетонного камня;
• надежности и прочности стен;
• отсутствия влияния погодных условий на конструкцию здания;
• отсутствия усадки здания и чрезмерного давления на фундамент.

Если приобретать сырье, соответствующее перечисленным параметрам, то в будущем не возникнет проблем и постоянных ремонтов помещения из-за некачественного строительного материала.

Морозостойкость и огнестойкость

Не малую роль в долговечности конструкции играет морозостойкость строительного материала. Определяется она опытным путем, в ходе проведения замораживания и оттаивания, полностью пропитанного водой керамзитобетонного блока. В настоящее время ГОСТом устанавливается 4 основные марки, отличающиеся по морозостойкости, а именно: F25, F35, F50 и F75.

Чем больше цифра после буквенного обозначения, тем большее количество циклов замораживания и оттаивания сможет выдержать керамзитобетонный блок.

Пожаростойкость блоков из керамзитобетона имеет самый высокий класс. Если воздействие открытого огня на керамзитобетонный блок не превышает 7–10 часов, то с ним ничего не случится.

Размеры и цены керамзитобетонных блоков

Первое, с чем мы советуем определиться в начале проектировки здания из нашего материала, — размеры блоков. Обратимся к их классификации.

Стеновые блоки используются для кладки стен, и ключевой их показатель — марка прочности, так как основная нагрузка приходится именно на них. Подразделяются стеновые блоки на:

• четырехщелевые (от 37 р. за штуку);
• полнотелые (от 59 до 66 р. за штуку);
• двухпустотные (от 40 до 45 р. за штуку);
• трехпустотные (от 39 до 44 р. за штуку);
• многощелевые (от 35 до 57 р. за штуку);
• крупноформатные (от 119 до 149 р. за штуку);
• сквозные (от 119 до 270 р. за штуку).

В зависимости от нужд заказчика, стеновые блоки могут иметь следующие размеры:

• 288×288×138 мм;
• 288×138×138 мм;
• 390×190×188 мм;
• 290(288)×190×188 мм;
• 190×190×188 мм;
• 90×190×188 мм.

Керамзитобетонные перегородочные блоки используются в создании внутренних перегородок и обладают следующей классификацией:

• двухщелевые (от 30 до 51 р. за штуку);
• полнотелые (от 39 до 305 р. за штуку);
• многощелевые (от 30 до 50 р. за штуку).

По прочности керамзитобетонные перегородочные блоки практически не уступают стеновым. Их размеры подразделяются следующим образом:

• 590×90×188 мм;
• 390×90×188 мм;
• 190×90×188 мм.

Иногда габариты готового продукта не соответствуют ГОСТ. Тогда они продиктованы ТУ — техническими условиями, нормы которых определяет изготовитель. В большей степени это касается крупноформатных керамзитобетонных блоков. Несмотря на обилие соблазнительных предложений, мы советуем вам приобретать продукцию, соответствующую давно проверенному ГОСТу.

Размеры и цены каждой категории тесно взаимосвязаны: стоимость одного блока складывается из его габаритов и количества пустот. Второй определяющий фактор себестоимости — содержание непосредственно керамзита и цемента. Отзывы владельцев доказывают: чем их больше в составе бетонной смеси, тем теплее и дороже конечный продукт.

Какие факторы могут оказать влияние на отклонение от размера

Даже в условиях отлаженного производственного процесса возможно отклонение габаритов готовой продукции от предписанных нормативной документацией размеров. Типичными факторами, влияющими на появление брака, являются:

1. Физический износ стенок матрицы, лотков, прессового оборудования. Свежая керамзитобетонная смесь обладает высокими абразивными свойствами. Даже качественная сталь при контакте с ней за 1-2 года может истираться на 3-4 мм, что неизменно сказывается на увеличении габаритов готового изделия. Использование фанеры приводит к еще более быстрому нарушению геометрии форм. Иногда под регулярным воздействием гидравлического пресса происходит продавливание виброплощадки.

Форма для керамзитобетонных блоков.

2. Неоправданное вмешательство в проектную конструкцию матрицы. Часть производителей, стремясь облегчить свою продукцию, увеличивает толщину пустотообразователей. Рост доли пустот кроме нарушения геометрии приводит еще и к заметному ухудшению прочностных характеристик таких блоков.

Форма для пустотелых керамзитобетонных блоков.

Виды керамзитобетонных блоков

По внешним признакам и структурным строениям различают следующие виды керамзитобетонных блоков:

• лицевая – для устройства стен наружного типа. Материал отличается хорошим вешним видом, в последующей отделке не нуждается;
• рядовая – таким блокам нужна обработка и покрытие декоративными материалами;
• полнотелая – используют при строительстве многоэтажных объектов. В блоках данной группы отлично удерживается крепеж, материал считается идеальным решением для обустройства вентилируемого фасада;
• пустотелая – блоки удобны в монтаже, отличаются легким весом и низким показателем тепловой проводимости. Применять их рекомендуется для малоэтажного строительства.

Стеновые

Предназначены для строительства несущих наружных конструкций. Стеновые решения бывают как полнотелыми, так и с воздушными пустотами. Стандартные размеры таких изделий – 400х200х200 мм. Большие размеры блоков позволяют быстро возвести стену и снизить расход цементного рабочего раствора.

Перегородочные

Чаще всего используются для возведения внутренних конструкций, не выполняющих несущую функцию. В отличие от первых они обладают меньшей массой, более низкой несущей способностью. Изделия выпускаются в размерах 400х200х200 мм, а также производители предлагают нестандартные решения.

Облицовочные

Блоки для облицовки появились на рынке не так давно и еще не успели завоевать массовую популярность. Их главные особенности:

• широкий ассортимент цветовой палитры;
• плотная и гладкая поверхность без шероховатостей, полостей и других внешних дефектов (в продаже также встречаются изделия, декорированные под рельеф натурального камня);
• правильная геометрия.

Цветные блоки могут использоваться для внешней облицовки строений, при возведении заборов и садовых бордюрных ограничителей.

Преимущества

1. Стандартизация размеров и других показателей позволяет укладывать блоки по самой простой технологии, а пористость материала обеспечивает хорошую диффузию раствора в тело элемента.
2. Конструкции из пустотелых блоков можно усилить армированием. Для этого в отверстия в теле изделия вставляется арматура (прутья, стержни, металлический уголок), принимая свойства укрепляющего каркаса.
3. Достаточно большие габариты изделий позволяют сэкономить на растворе, и уменьшают трудовые затраты при строительстве объектов любой сложности и этажности.
4. Небольшой вес определяет тип фундамента, который можно сделать облегченным, а значит, недорогим.
5. Возможность сэкономить, обходясь без дополнительного утепления.
6. «Дышащие» стены позволяют поддерживать в помещениях оптимальный климат без конденсатов.
7. Керамзитобетонную поверхность можно отделывать разными строительными материалами, причем её структура обеспечит надежное сцепление слоев.
8. Твердые камни выдерживают различные подвесные предметы (шкафы, полки, технику).
9. Минимальная усадка практически не отобразится на отделке и целостности конструкций.

Характеристики блоков
[ads-pc-1] [ads-mob-3]

Технология производства

Блоки из керамзитобетона изготавливаются на многих предприятиях. Как следует из отзывов экспертов, популярностью пользуются материалы из Алексина, Минскжелезобетона, Винзилей, Туймазы, Шаховской, Шакшы. Особенно ценятся керамзитобетонные блоки, соответствующие немецкому качеству.

Технологический процесс изготовления материала на каждом предприятии отличается. Используются различные пропорции исходного сырья, некоторые производители применяют пластификаторные добавки, оказывающие влияние на окончательную стоимость. Из-за этого смесь обретает лучшую подвижность, лучше наполняет формы, почти не оставляя пустотных мест. Опытные специалисты вместо пластификаторов добавляют жидкое мыло либо клеевой состав, увеличивая пластичность и сокращая количество воды.

Процесс производства можно разделить на три основных этапа:

1. Готовится исходная смесь, состоящая из керамзитового песка, чистой воды, цементного материала и наполнителей. Цемент в данном случае представляет собой универсальный вяжущий компонент. Пропорции могут отличаться – от количества цемента увеличивается показатель прочности, но при этом меняется вес блока и понижается его термостойкость. Для изготовления 100 кг раствора потребуется 54.5 кг керамзитового камня, 27.2 кг промытого песка, 9.21 кг цементного материала, 9.09 кг чистой воды. Изначально для приготовления стандартной смеси в бетономешалку заливают воду, добавляют керамзит, цемент и после этого – песок. Все перемешивается две минуты. Чтобы изготовить один блок, размер которого равен 400 х 200 х 200 мм, потребуется не менее 11 – 12 кг раствора. Получается, что из приготовленной партии получится 9 – 10 камней.
2. Наступает время формовки. Ее выполняют на вибростанках, в специальные углубления необходимой формы вставляются пластины из стального нержавеющего материала, на которые насыпают смесь керамзитобетона. После этого за счет вибрации начинается распределение и трамбовка, лишнее сырье удаляется, форма направляется в сушку.
3. Это уже третий этап. Блоки сушатся не менее двух дней, после этого пластины удаляют, и процесс продолжается на открытом воздухе и длится до полутора недель.

Готовить керамзитобетонные блоки самостоятельно легко, технологический процесс сложностей не вызывает. Но если изучить отзывы владельцев домов, то получается, что выгодней приобрести готовый материал, чем заниматься изготовлением на площадке.

Что такое керамзитоблоки, как они производятся?

Всякий, кто хотя бы вскользь сталкивался с вопросами строительства, знаком с керамзитом. Это твердый пористый материал, который производится по технологии обжига специальных сортов глины с одновременной грануляцией обрабатываемого состава. В результате на выходе получаются округлые гранулы различного размера, которые нередко именуют керамзитовым гравием.

Гранулированный керамзит – материал с очень широким диапазоном применения в строительстве.

Применение керамзита в строительстве – очень широкое, хотя бы потому, что он применяется и как общестроительный материал, и как неплохой насыпной утеплитель. Так, например, он часто используется в качестве наполнителя при приготовлении бетона для заливки облегчённой по весу (то есть не оказывающей слишком большой нагрузки на основание) и одновременно обладающей достаточно высокими термоизоляционными качествами стяжки пола.

Керамзит, как материал для эффективного утепления полов

Керамзитовый гравий может использоваться на этом участке строительства по-разному – от замеса керамзитобетонного раствора для так называемой «сухой стяжки» пола, при которой и вовсе не предполагается использования никаких растворов. О том, какие стяжки пола с керамзитом бывают, в чем их достоинства, и как с такой задачей справиться самостоятельно – читайте в отдельной публикации нашего портала.

Стоп, если можно использовать легкий бетон с керамзитовым наполнением на полу, то нельзя ли применять его и для стен? Ну конечно же можно! Вот только заливать монолитные стены – дело хлопотное, поэтому проще выкладывать их из блоков, сформованных именно из такого керамзитобетонного состава.

Вот о таком строительном материале, керамзитоблоке или, если точнее, керамзитобетонном блоке, и пойдет у нас речь далее.

Поставкой подобных блоков на рынок занимаются многие крупные предприятия, в том числе – имеющие основную специализацию именно по производству керамзита. Продукция таких компаний всегда предпочтительнее, так как производственные линии организованы в соответствии с имеющимися стандартами, и блоки отвечают заявленным качествам.

Нет смысла здесь расписывать все существующие «рецепты» растворов, применяющихся для формовки. Дело в том, что блоки могут очень серьезно отличаться плотностью, марочной прочностью, и для каждого вида существуют свои пропорции исходных компонентов — а это цемент, кварцевый песок и, собственно, керамзитовый гравий. Причем, для разных марок используется не только различное соотношение компонентов, но и керамзит разных фракций. А для некоторых бетонов и вовсе применяется песчаная, дробленая фракция керамзита, производственный отсев и т.п. Все эти нюансы требуют соответствующих изменений в пропорциях, что доверяется специалистам-технологам.

Даже вот такая градация пропорций формовочных растворов может быть далека от совершенства, так как здесь совершенно не учтена насыпная плотность керамзита, его фракция.

Многие производители вводят в состав формовочных смесей специальные синтетические добавки, улучшающие их пластичность, ускоряющие процессы созревания. Оказывают такие присадки и своеобразное водоудерживающее влияние, так как керамзит очень любит впитывать влагу, а нарушать водоцементное соотношение – недопустимо (готовый материал может значительно потерять в прочности).

Технология, как может показаться, не отличается высокой сложностью.

• Сначала замешиваемся раствор, в соответствии с рекомендуемой дозировкой компонентов и, что также очень важно, со строгой определенной последовательностью включения этих компонентов в смесь (вода → керамзит → песок → цемент).
• Далее, следует этап формовки – заливки полученного раствора в матрицы и максимальное уплотнение его в этих формах. Это чрезвычайно важная операция, особенно при производстве пустотных блоков. В толще керамзитобетона после формовки не должно оставаться воздушных полостей, иначе материал получится хрупким, неспособным выдерживать расчётные нагрузки. В зависимости от типа производственной линии на этом этапе могут применяться прессы или вибростенды. После плотного заполнения формы излишки раствора срезаются.
• Крупные производства, работающие с оглядкой на ГОСТ или ТУ, на следующем этапе применяют автоклавную обработку сформованных изделий – в специальных бункерах они подвергаются одновременному воздействию горячим паром и высоким давлением. Так получают наиболее качественные блоки.

Блоки после распалубки, отправляющиеся на дозревание в хранилище
Но, как говорится, сплошь и рядом производство ведется по упрощенной до предела технологии, когда сформованные блоки просто оставляются для естественного застывания и набора прочности. В идеале – для их дозревания организуется специальное хранилище, в котором поддерживается оптимальные уровни температуры и влажности (используются циркуляция потоков тёплого воздуха или инфракрасные нагреватели). Но порой встречаются «предприятия», где сушка и вовсе проводится просто под навесом на открытом воздухе.

Распалубка, как правило, проводится спустя 3÷4 дня (при автоклавной обработке – значительно раньше). Но для полной готовности керамзитобетонным блокам все равно необходима выдержка в четыре недели, причем – в созданных для этого условиях.

Точное соблюдение и дозировки при смешивании компонентов, и всех технологических циклов – это залог качества получаемых изделий. Надо сказать, что далеко не все партии керамзитобетонных блоков, представленные на рынке, одинаково хороши – слишком уж велика доля объемов, произведённых в полукустарных условиях, так как этот бизнес считается весьма прибыльным на фоне высокого спроса на стройматериалы.

Вывод – приобретать всегда лучше изделия крупных производителей, то есть любая партия товара должна сопровождаться соответствующими документами, подтверждающими качество и дающими определенные гарантии. Вовсе не обязательно отыскивать какой-то импортный материал – вполне достаточно отечественных производителей, продукция которых славится надежностью и долговечностью.

Очень многие строители оствляют только положительные отзывы о продукции «Винзилинского завода керамзитового гравия» (Тюменская обл.)

К их числу можно отнести Рязанское ЗАО «Керамзит», ООО «ТПА Юните» и «Дорплитсрой» из Московской области, — из Ленинградской, ООО «Керамзит» из Тульской. Без всякого преувеличения под категорию наиболее авторитетных производителей подходят также «Чебоксарский Стройкомбинат», «Кстовский керамзитобетонный завод» из Нижегородской области, «Винзилинский завод керамзитового гравия» из Тюменской области и другие крупные предприятия.

Приобретение же изделий, выпущенных в условиях небольших производств, всегда будет связано с определенным риском получить партию не выдающегося качества, так как о соблюдении требований ГОСТ здесь, безусловно, и речи идти не может. Хорошо, если имеются какие-то внятные ТУ, и продукция им соответствует. Частенько нет и этого. Так что привлекательная цена на материал порой может «сыграть злую шутку».

Попытки самостоятельного изготовления блоков, как показывают многочисленные истории строительства, чаще всего оказываются неоправданными. По финансам выгода получается минимальная, но идет отвлечение рабочих рук, загромождение строительной площадки, так как для создания необходимого объема готовых стройматериалов потребуется немало места. В том числе – подходящего для создания оптимальных условий для созревания блоков.

Так что проще будет купить качественный материал.

Области использования

Блочный материал из керамзитобетона бывает полнотелым и пустотелым. Строительство из керамзитобетонных блоков пользуется популярностью. Первая группа более прочная, за счет имеющейся системы «паз-гребень» применяется при строительстве стен несущего типа. Используют пазогребневый материал и при возведении фундаментных оснований.

Вторая группа отличается хорошими теплоизоляционными признаками, используется с целью понижения потерь тепла и улучшения шумоизоляции. В пустотные участки блоков, если возникает такая необходимость, могут помещаться элементы дополнительного армирования, чтобы улучшить прочность постройки.

Оба типа блоков применяют при многоэтажном строительстве, для возведения хозпостроек, гаражных помещений, бань. Ими заполняют каркасные основы монолитных объектов, используют в высотном строительстве. Из цветных керамзитобетонных блоков получаются красивые фасады объектов.

Строительство гаража

Еще одно сооружение, которое можно построить из керамзитобетоонных блоков – автомобильный гараж. Простота возведения состоит в том, что его даже не обязательно штукатурить снаружи. Так как строение не предназначено для жилья, можно обойтись одним типом блоков, с прорезями внутри. Это добавит легкости конструкции, стойкости к сезонам дождей.

Оптимальные размеры гаража из керамзитоблоков зависят от пожеланий владельца и типа автомобиля, но чаще всего это 3×6 м. Для улучшения внешнего вида можно отделать постройку сайдингом или оштукатурить, но в большинстве случаев стены оставляют «голыми». Для классического варианта гаража достаточно будет 780 штук керамзитоблоков марками от М50 и выше. При укладке следует внимательно следить, чтобы швы по вертикали не пересекались, иначе могут появиться трещины.

Плюсы и минусы дома из керамзитоблоков

Керамзитные блоки в разы больше кирпича. Даже двойного. Размер керамзитобетонного блока можно сравнить разве что с керамическими строительными блоками. Но весят керамзитоблоки меньше, имеют лучшие характеристики по теплопроводности. И, что важно, гораздо ниже по стоимости. Долговечность и морозостойкость при этом сравнима с керамическим кирпичом.

Достоинства строительства из керамзитобетона

К плюсам домов из керамзитовых блоков можно отнести следующие пункты:

• Малые сроки на возведение стен.
• Для кладки используют обычный цементно-песчаный раствор.
• Кладка из керамзитоблока хорошо отделывается любыми материалами.
• Дом получается теплый. Но керамический кирпич более теплоемкий — примерно на 20-30%, так что накапливает больше тепла. Если же сравнивать с силикатным кирпичом, керамзитобетонный блок более теплоемкий.

  Сравнивайте характеристики различных материалов

• Стены весят немного, что снижает затраты на фундамент.
• Отсутствие усадки.
• Не содержат извести, а значит арматура не подвергается коррозии.
• Хорошие звукоизолирующие свойства. Для наружных стен 47 дБ до 55 дБ, для внутренних – от 49 дБ до 54 дБ. Зависит от плотности и толщины стен.

Блоки могут иметь пазогребневую систему, что улучшает теплотехнические характеристики кладки. Материал натуральный, воздухопроницаемый, так что с регуляцией влажности в помещениях проблем не будет.

Недостатки

Минусы у керамзитобетонных домов тоже есть и вполне серьезные. Их обязательно надо учитывать при выборе строительного материала.

• Керамзитоблок не подходит для домов без отопления в зимний период. Помним, что керамзит гигроскопичен и блоки из керамзитобетона тоже. Морозостойкость не такая большая, так что требуется, во-первых, утепление, во-вторых, отделка, которая будет защищать материал от попадания воды. Также обязательно поддержание плюсовой температуры. Вообще, морозостойкость блоков, которые обработаны в автоклаве или в вибропрессе — около 100 циклов и этого более чем достаточно. Но у частников этот параметр никто не контролирует.

  У заводских блоков из керамзитобетона морозостойкость может достигать 100 или 120. У кустарных — точно никто не знает

• По причине гигроскопичности лучше не использовать для стен в помещениях с высокой влажностью. То есть, для бань лучше поискать другой материал. Просто при строительстве из керамзитобетонных блоков, их изнутри надо покрывать гидроизоляционными средствами.
• Размер керамзитобетонного блока может «плавать». Это неудобно при строительстве.
• Технология изготовления проста, что позволяет открывать «гаражное» производство. Все мешается «на глаз», никакого контроля характеристик и параметров, а потом блоки рассыпаются, стены трескаются.

Основной недостаток — высокая гигроскопичность. Глиняные гранулы могут впитать очень много воды. Блоки, которые длительное время хранятся под открытым небом, весят в разы больше чем те, которые остаются в сухих помещениях. Цемент от влаги только становится прочнее. Но влажные стены вам вряд ли понравятся. Поэтому важно качественно сделать гидроизоляцию фундамента, отсечь все возможные источники «подсоса» влаги. Кровлю лучше сделать с большими свесами и соорудить качественную систему водосбора.

Минусы шлакоблоков

Но, не смотря на такое количество плюсов, есть у шлакоблоков и свои минусы, о которых также следует знать, выбирая данный материал для возведения построек.К главным минусам шлакоблоков можно отнести:

• характеристики блоков в одной партии могут значительно различаться при изготовлении в домашних условиях;
• если материал наполнителя блоков подвержен разрушению (например, опилки), то фактический срок службы стен из такого материала может оказаться ниже расчетного;
• при покупке шлакоблоков, произведенных промышленным способом, можно приобрести материал, не являющийся экологически чистым – отходы производства могут выделять вредные вещества;
• шлакоблоки довольно трудно штукатурить из-за плохой адгезии штукатурки к материалу блоков;
• блоки подвержены разрушению под воздействием замерзающей влаги, проникающей в поры искусственных камней (при возведении стен из шлакоблоков рекомендуется устройство карнизных свесов достаточной длины с желобами для отвода дождевых вод и надежной отмосткой по периметру стен).

Как видите, минусы тоже присутствуют. Но для постройки бани, гаража или небольших хозяйственных помещений они не являются решающими, и шлакоблоки вполне подойдут для возведения их стен. Поэтому не следует опасаться остановить свой выбор на этом материале, если сравнение стоимости постройки показывает, что строительство из шлакоблоков обойдется дешевле, чем стены из кирпича или возведение сруба.

Производители

Производством различных видов керамзитоблоков занимается множество отечественных заводов. Перечислим самые популярные из них.

• Кстовский керамзитобетонный завод. Производит модули с применением керамзитной фракции 5-10 мм. Материал изготавливается на автоматизированной линии «Рифей-Полюс». Компания занимается производством полнотелых и четырехщелевых блоков.

• «Теплострой ИМ». Компания основана в Чебоксарах. Занимается выпуском керамзитобетонных модулей с 2005 года. Производительность составляет 1500 блоков в сутки. Для производства стройматериалов компания закупает керамзит 10-20 мм, который в дальнейшем дробится на более мелкие фракции – 5-7 мм.

• Ишлейский завод стройматериалов. Один из первых производителей керамзитоблоков в Чувашии. Компания основана в 2000 году. В первые годы работы модули изготавливались на самодельном оборудовании. Сегодня для их производства используется автоматическая линия «Рифей-Универсал». Суточная производительность завода – 1200 изделий.

• Bloks 21. Компания занимается изготовлением пустотелых керамзитных блоков в Новочебоксарске. Максимальная производительность достигает 1500 изделий в сутки. Компания Bloks 21 предлагает покупателям свою доставку и разгрузку.

• «ЭкоБлок». Производитель крупноформатных блоков. Завод расположен на территории Набережных Челнов. Предлагает модули нестандартных размеров, а также декоративные решения для облицовочных работ. Компания занимается изготовлением блоков без песка. Для приготовления раствора используются керамзит, цемент и вода.

К популярным производителям блочных керамзитовых материалов относят также , «ПФ Велес», «ГК Меркурий», «Форвард».

Сферы использования в строительстве

Керамзитобетонные блоки используются в строительной сфере по всему миру на протяжении нескольких десятилетий. Применяя такой материал, можно существенно сэкономить на строительных расходах.

Из керамзитоблоков возводят различные строительные элементы и конструкции.

• Фундамент. Для этого применяются самые прочные полнотелые модули – они способны выдержать весомые нагрузки. Фундаментная основа простоит долгое время, поскольку блоки не усаживаются и не боятся грунтовых вод.
• Цоколь. Это «подножие» строения, лежащее на фундаменте.
• Несущие стены, перегородки и перекрытия. Их широко используют в малоэтажном строительстве при сооружении зданий не более 3 этажей.
• Бани. Чтобы постройка, подвергающаяся воздействию высоких температур и влажности, простояла долго, важно предусмотреть ее хорошую гидроизоляцию и утепление.
• Гаражи, погреба и подвалы.
• Беседки, веранды и террасы, различные пристройки к жилому дому или коттеджу. Из керамзитоблоков возводят как открытые, так и закрытые конструкции.
• Заборы. Такие конструкции нередко возводят из нескольких строительных материалов, например, керамзитовых модулей, древесины, кованых железных элементов. При правильном подходе к оформлению ограждения будут выглядеть оригинально.

С каждым годом все чаще встречается нестандартное применение керамзитоблоков. Из них возводят садовые скамейки – они нередко становятся оригинальным и недорогим в исполнении решением при благоустройстве места для отдыха. Из керамзитных модулей можно соорудить крыльцо, лестницу, колодец.

Из блоков с большими пустотами также делают цветочные клумбы – они внесут в пространство изящность и яркость. Для более красочного оформления блоки можно окрасить в желаемые расцветки.

Недостатки

1. В сравнении с тяжелыми бетонами керамзитный является менее прочным, потому применение его для фундаментов возможно только при малоэтажном строительстве и тщательном расчете.
2. При возведении высотных зданий требуются блоки высокой плотности, что увеличивает нагрузку на фундамент и требует более мощной его конструкции, что может удорожать стоимость проекта.
3. Случается, что керамзитоблоки размеры имеют неидеальные ввиду своей структуры, приходится особенно тщательно производить укладку. Но если отклонения в пределах, допустимых ГОСТом, проблем не возникает.

Расчет количества

Возведение дома, подвала, дачного домика или других сооружений своими руками – хлопотное и финансово затратное мероприятие. Для сохранения бюджета нужно заранее приготовить смету и выполнить расчет требуемого количества блоков.

Благодаря правильным подсчётам возможно снизить риски траты денег на приобретение лишнего материала.

Чтобы высчитать необходимое количество блоков, нужно сделать замеры. Алгоритм действий:

• вычисление периметра сооружения (самый простой способ – посчитать сумму всех сторон прямоугольника);
• полученное значение нужно разделить на длину 1 модуля – таким образом определяется количество блоков, необходимое для возведения 1 ряда;
• для вычисления общего числа рядов следует высоту строения поделить на высоту блока;
• чтобы узнать требуемое количество блоков, нужно перемножить получившиеся в пунктах 2 и 3 значения.

Брать запас стройматериала в этом случае не стоит, поскольку при расчетах не учитывалось наличие оконных и дверных проемов. Для вычисления количества блоков также можно воспользоваться онлайн-калькуляторами.

Поскольку блоки хранятся на паллетах, нужно также рассчитать их количество в поддоне. Число будет зависеть от площади поддона, от веса стройматериала и его размеров. Например, если на поддоне уложено 60 керамзитоблоков, нужно требуемое количество блоков разделить на это значение.

Смесь для кладки

Кладочный раствор должен обладать определенными свойствами, которые придадут возведенной из блоков конструкции требуемую прочность. Для этого при изготовлении смеси нужно строго соблюдать пропорции. Для приготовления раствора рекомендуется использовать электрическую или ручную бетономешалку. Если ее нет, подойдут подручные емкости с необходимым объемом.

Не следует замешивать за раз много раствора – количество нужно рассчитать так, чтобы его хватило на 2 часа работы.

Для изготовления клеевой массы потребуются:

• цемент (марка не ниже М 400);
• песок (лучше всего взять речной);
• вода.

Рекомендованное соотношение песка, цемента и воды – 3:1:0,7 соответственно. При необходимости объем воды можно увеличить или уменьшить – изменение в ту или другую сторону зависит от исходной влажности песка. Для приготовления раствора сначала нужно смешать сухие компоненты, после чего частями добавлять жидкость. Консистенция должна напоминать густую сметану.

Исходя из усредненных подсчетов, можно сделать выводы, что для 1 м3 блоков потребуется 0,2 м3 самостоятельно приготовленного цементного раствора. В продаже также встречаются готовые смеси. В них добавляют различные добавки, благодаря которым готовая масса приобретает большую пластичность. В среднем для выполнения 1 м2 кладки потребуется около 30 кг готовой смеси. Готовые составы отличаются удобством в работе. Их главный недостаток, по сравнению с самостоятельно приготовленным раствором, – более высокая стоимость.

Средняя стоимость

Средние цены по РФ на перегородочные керамзитоблоки могут немного отличаться в разных регионах. Большинство производителей указывают стоимость за 1 штуку. Перегородочные блоки продают от 25 до 35 рублей за штуку. Для 1м2 (13 блоков) стоимость может составлять до 450 рублей.

Примерная стоимость по регионам от разных производителей выглядит так, как в таблице ниже:

Схема кладки

Существует несколько вариаций кладки керамзитобетонных блоков. Выбор зависит от климатических особенностей, желаемой толщины стен и личностных предпочтений застройщика.

Чтобы правильно уложить 1 ряд, нужно нанести на фундамент гидроизоляционную оболочку. Начинать работы нужно с углов. Для этого на участки кладут раствор слоем до 3 см. Установив модули по 4 углам, их прижимают. Для проверки правильности положения используют строительный уровень. Далее по угловым участкам нужно натянуть бечевку – по ее линии будет вестись кладка 1 ряда модулей.

Перечислим популярные схемы кладки.

1. В полблока. При таком способе блок нужно уложить вдоль основания по длине (в этом случае толщина стены будет равняться ширине 1 модуля). К такой схеме чаще всего прибегают при возведении построек хозяйственного назначения.
2. Шириной в 1 блок. Это самый распространенный метод. В отличие от 1 схемы в квадратном метре такой кладки будет задействовано примерно в 2 раза больше блоков. Такой метод используют при строительстве жилых домов и гаражей. В этом случае толщина стены будет равняться длине 1 керамзитоблока. В итоге получится более прочная, надежная и теплая конструкция, для которой необязательно предусматривать дополнительное утепление.
3. Колодцевая кладка. Для нее характерно возведение 2 стен из керамзитных модулей: внутренней и внешней. Между ними остаются пустоты, предназначенные для их последующего заполнения утеплительным материалом.

При выкладке завершающего ряда рекомендуется выполнить армирование монолитным слоем бетона или сделать армированный пояс. Он будет способствовать равномерному распределению нагрузки от кровли по стенам.

Для бани

Экологичность и гидрофобность керамзитобетонных плит позволили применять их для строительства бань. Единственный их недостаток – вероятность потрескаться после многократных морозов и оттепелей. Но этой проблемы можно избежать, если хорошо утеплить стены и использовать материал надлежащего качества. Камень подойдет пустотелый, который аккуратно выкладывается на фундамент ленточного типа. Если же основание планируется сделать из того же материала, используют блоки без полостей внутри.

Размеры керамзитоблока для постройки бани подойдут те же, что указаны для несущих стен и перегородок. Снаружи рекомендуется покрыть штукатуркой. Такой бюджетный вариант сооружения бани не займет много времени.

Дом из керамзитобетона: новое веяние в современном строительстве

Малоэтажные дома, выполненные с использованием блоков из керамзитобетона, можно с уверенностью назвать новым веянием в современном строительстве. Используя этот материал в качестве основного при возведении наружных стен и внутренних перегородок, в значительной степени сокращается время выполнения работ, их стоимость, а так же упрощается теплоснабжение уже готового строения.

Дом: первый этаж лицевых из керамзитобетонных блоков и мансарда из бруса

Благодаря всем преимуществам, строительство из керамзитобетонных блоков под ключ является намного более приемлемым, а значит и большее количество семей смогут себе позволить свой собственный частный дом.

Таким образом, выбирая керамзитобетонные блоки в качестве основного материала для строительства своего дома, можно рассчитывать не только на оперативные сроки выполнения работ, но и на их достаточно приемлемую стоимость. А это можно назвать одним из самых весомых аргументов для тех, кто решил перебраться из суеты шумного города поближе к природе.

Керамзитоблоки для перегородок

Марка материала, используемого для внутренних стен – М35. Форма камней прямоугольная, прочность средняя. Существует стандарт, регламентирующий размеры перегородочного керамзитоблока. В ГОСТ 6133-99 установлено три типа величин. Ширина и высота во всех случаях составляют 9 и 18,8 см. Длина же разнится: 59, 39 и 19.

Требования по качеству и допустимому количеству трещин и сколов помещены в более новый нормативный документ ГОСТ 33126-2014. В перегородочном камне может быть 2 либо 3 внутренние щели, вытянутые по горизонтали. Первый – более легкий. Показатель плотности разнится от 700 до 1400.

Такие перегородки пользуются популярностью за их свойства поглощать шум из соседнего помещения. Установить их можно максимально просто и быстро: монтаж не вызовет затруднений даже у непрофессионалов.

Стандартные решения для средней полосы

При строительстве дома правильнее всего заказать проект. Тут вам все учтут, пропишут все узлы, материалы, в том числе и размер керамзитобетонного блока, его параметры и количество. Остается только закупить все по списку. Но так поступают немногие. Проект — это затраты, а денег и так мало. Поэтому стараются сами примерно «прикинуть» без расчета. Позиция тоже понятная, но не всегда она приводит к экономии, потому что «стандартные решения» делают с запасом прочности, а это перерасход материала. Но, в общем, есть наработанные варианты по составу пирога наружных стен из керамзитоблоков для России.

• Только блоки без утепления. Толщина стены — 600 мм. Размер керамзитобетонного блока для наружной стены 590*290*200 мм, блоки пустотелые, конструкционно-теплоизоляционные. Блоки класть пустотами вверх, их заполнять теплоизоляционным материалом. Удобнее всего пенополистирольной крошкой. Отделка изнутри — штукатурка или гипсокартон, снаружи — штукатурка.
  Примеры кладки керамзитоблока
• Керамзитоблок 400 мм + утеплитель. Для наружной стены удобнее использовать керамзитобетонный блок размером 390*190*200 мм. При кладке вперевязку получаем 40 мм толщины. Слой утеплителя должен иметь коэффициент теплопроводности 0,05 Вт/м °С. Для минеральной ваты и пенополистирола — это около 50 мм.
• Многощелевой блок из керамзитобетона толщиной 500 мм без утепления. Габариты керамзитобетонного блока надо подбирать, так как они часто идут нестандартных размеров. Можно найти длиной 500 мм и шириной 250 мм. Удобно будет класть обычной схемой с перевязкой. Или можно использовать другие форматы, но потребуется разрабатывать схему кладки.

  Еще одно популярное решение — с облицовкой кирпичом

• Стена из керамзита толщиной 290 мм + утеплитель. Для этого варианта можно применять крупноформатный блок. По ГОСТу его размер 288*288*138 мм, но он весит много, работать сложнее. Можно использовать более узкий — шириной 138 мм, что почти даст требуемую толщину. Утеплителя надо порядка 100 мм, внутренняя отделка — штукатурка или гипсокартон.

При выборе керамзитных блоков смотрим на два показателя: класс прочности на сжатие — для несущих стен он должен быть не менее В3,0 (с запасом). Второй показатель — коэффициент теплопроводности. Чем он ниже, тем лучше.

Несущие стены здания

Указано в два раза больше разновидностей размеров керамзитоблока в стандарте по отношению к основному каркасу строения. При высоте камня 13,8, длине 28,8 ширина может составлять 13,8 или 28,8 (в сантиметрах). Отклонения от норм допустимы, но не должны превышать двух сантиметров. Чаще для несущих стен используют полнотелые блоки, так как они более прочные.

Самый распространенный стандартный размер керамзитоблока – 39×19×18,8 см. Такая толщина стены поможет защитить жилье от внешних воздействий: природы, погоды. Дополнительный утеплитель не требуется. Такой дом способен прослужить хозяевам не один десяток лет. А если покрыть его снаружи штукатуркой, то стены станут еще более прочными.

Для удобства длина керамзитоблока может быть менее: 29, 19 или 9 см. Наиболее подходящие марки блоков – М50 и М75. Такие камни годятся даже для сооружения многоэтажных зданий. Тип М50 часто применяют для возведения коттеджных домов, так как материал не нагружает фундамент и относительно легок.

Отзывы

Если сравнивать положительные и отрицательные стороны материала, то можно легко отметить, что плюсов у блоков значительно больше. Это подтверждается и многочисленными отзывами о керамзитобетонных блоках, которые носят в основном положительный характер.

Многие потребители подтверждают, что из керамзитобетонных блоков получаются отличные дачи, гаражи и другие хозпостройки. Толщина керамзитобетонных блоков различная, так что из такого материала можно строить стены без дополнительного утепления.

Если не знаете, как выбрать подходящий материал, изучите технические характеристики керамзитобетонных блоков М75. Керамзитобетонные блоки настолько универсальны, что из них можно построить погреб своими руками.