Испытание асфальтобетона: методы лабораторных испытаний

Широкое применение асфальтобетона в строительной индустрии России развернулось в конце девятнадцатого века. Благодаря высокопрочному качеству, асфальт используется для укладки дорог и покрытий полов в технических помещениях. В испытание асфальтобетона ежегодно вносятся поправки, которые улучшают качество производимой смеси.

Асфальтобетон — это материал, используемый в строительстве, в состав которого входят минеральные добавки и органический материал. Искусственную смесь получают путем смешивания всех компонентов под высоким давлением и большой температурой.

Виды и характеристики асфальтобетонного продукта

В состав дорожного покрытия входят:

Щебень или гравий;
Гравий;
Песок;
Минеральный порошок;
Битум.

В 19-20 веках вместо битума применялся каменноугольный деготь, позже запрещенный из-за опасных химических паров, выделяемых при нагреве.

По плотности данная смесь делится на:

Плотная структура;
Пористая структура;
Высокоплотная структура;
Высокопористая структура.

Смесь для бетонирования обладает крупно, мелко зернистым или песчаным составом.

Температурный режим укатывания поверхности подразделяется на:

Горячую обработку;
Холодную обработку.

Производство материала

Общая схема изготовления асфальтобетона достаточно проста и одинакова для всех видов АБ:

измерение дозы составляющих продукта;
подготовка ингредиентов смеси;
перемешивание.

Главное отличие АБ от многих другим строительных материалов – необходимость быстрого применения готового продукта. В противном случае он теряет вязкость, становится хрупким и не годится для укладки. Итак, давайте рассмотрим основные схемы и технологии производства асфальтобетона.

Более подробно об особенностях производства асфальтобетона расскажет это видео:

Технологии

Готовый продукт разделяют на 3 группы по способу изготовления:

холодный – твердые ингредиенты сушат, но не нагревают, битум перед добавлением прогревают. Такой материал лучше всего подходит для ямочного ремонта, установки пломб и заплат. Работать с ним разрешается при температуре не ниже — 10 С;
горячий и теплый – твердые ингредиенты сушат и прогревают, битум нагревают до более высокой температуры. Горячий АБ отличается большей вязкостью, для работы при минусовых температурах не подходит. Однако именно его используют для сооружения дорог.

Значимой разницей для организации производства выступают лишь этап предварительного прогрева ингредиентов. Для формирования технологической линии более принципиальным является вопрос типа производства: циклический или непрерывный.

Циклический способ предполагает изготовление АБ с производительностью от 100 до 300 т в день. Несомненный плюс – возможность быстро менять рецептуру: каждый замес может быть изготовлен с другим составом. Однако такая линия менее мобильна из-за больших габаритов смесительной башни.
Непрерывный способ обеспечивает производство асфальтобетона в куда большем объеме – от 50 до 600 т в сутки. Запускается изготовление буквально через 3 дня после перебазирования. Однако отсутствие здесь стадии разделения на фракции может стать причиной нарушения в рецептуре. Решением проблемы становится монтаж отдельного грохота для подготовки твердых ингредиентов.

Циклическая

Основную часть производства занимает система подачи твердых ингредиентов – инертных. Перед этим материал дозируется согласно рецептуре выпускаемого АБ. Хранятся смеси с разным составом в бункерах, откуда подвозятся на линию.
Твердые компоненты в холодном виде подаются конвейером в сушильный барабан, где просушиваются и нагреваются потоками воздуха.
Затем материал перемещается в вибрационный грохот, где щебень и песок разделяют на разные фракции по диаметру зерна. Проделывается это с помощью системы сит.

Более экономичным считается использование барабанного грохота, так как в этом случае исключается забивание пор в ситах пылью и отсевом.

Под грохотом размещаются бункера для горячих твердых ингредиентов – для каждой фракции. Отсюда в весовой хоппер сгружается доза материала согласно рецептуре. Состав смеси задается программой.
Битум и минеральная пыль отгружаются в свои хоппера: битум – из битумохранилища, минеральный порошок – из силоса. Дозирование проводят методом динамического взвешивания.
Все компоненты передаются в смесительную камеру. Цикл перемешивания оставляет 45 с.
Хранится готовый АБ в горизонтальных, вертикальных или мобильных цистернах. Отгружается в самосвалы.

Непрерывная

Во многом технологическая линия здесь такая же, однако, есть и отличие.

Принцип хранения – в бункерах, используется и здесь.
Отгрузка твердых холодных ингредиентов также выполняется из дозаторов. Но если при циклическом методе они выполняли роль преддозаторов, так как отгрузка смеси проводилась из бункеров горячих ингредиентов, то при непрерывном дозу для смеси отмеряет именно этот аппарат, а потому и отличается куда большей точностью – в пределах 0,1%.
Холодные твердые ингредиенты отгружает на конвейер, оборудованный грохотом негабарита, который и удаляется на этой стадии.
Затем камень попадает на весовой мост, где не только взвешивается материал, но передаются данные о его соответствии на систему дозаторов. Это позволяет в динамичном режиме корректировать состав смеси и не допускать нарушения в рецептуре.
Пришедший проверку материал подается в сушильно-смесительный барабан, где также просушивается воздухом.
Здесь же камень смешивают с песком, минеральной пылью, битумом.
Хранится асфальтобетон в круглых силосах.

Оборудование

Используемое оборудование зависит от способа производства асфальтобетона и характера завода – стационарное или перебазируемое предприятие. Например, для технологической линии непрерывного цикла понадобятся следующие агрегаты:

бункеры, выполняющие роль дозатора, с высокой точностью;
сборный конвейер и конвейер с контролем влажности;
смесительный барабан, где производится просушивание и смешивание ингредиентов;
бункер старого АБ и линия подачи последнего в дозатор;
пылесос-вентилятор для удаления газов и пыли;
пылеуловитель и силос для пыли;
силос минерального порошка;
битумный бак;
накопительный бункер – теплоизоляционный или подогреваемый.

О том, как регламентируется производство асфальтобетона с точки зрения отходов, читайте далее.

Отходы

Изготовление асфальтобетона относится к типу условно безотходных, так как большую часть пыли, образующейся при разделении фракций и подготовке, улавливают и используют в качестве части минерального порошка. Для этого в линию включен пылеуловитель и силос для ее хранения.

Большую опасность для окружающей среды представляют газы – оксиды азота и углерода, сернистый ангидрид. Чтобы уменьшить вредное воздействие, на предприятиях предусматривается двухступенчатая система очистки.

Методы испытаний

Методы испытаний асфальтобетонного покрытия согласно ГОСТу, подразделяются на виды (зависит от плотности составной части) и основываются на индивидуальной обработке бетонной смеси:

Определение плотности по среднему показателю;
Определение общей массы состава;
Процесс подготовки к динамическому испытанию заключен в отборе трех образцов для тестирования;
Далее проводят испытания методом взвешивания и погружения образцов в воду;
Последняя стадия заключена в обработке полученных результатов теста.

Изготовление асфальта

Технология производства асфальтобетона довольно простая. Частные предприниматели не боятся вкладывать свои средства в эту сферу. Большой плюс материала состоит в том, что его можно изготавливать не только на крупных промышленных предприятиях, но и в небольших передвижных устройствах.

В целом, для всех асфальтовых покрытий технология изготовления одинаковая:

замер дозировки составных веществ;
подготовка каждого ингредиента;
смешивание составных.

Плотность асфальтобетонной смеси

Общая плотность асфальтобетонного состава устанавливается двумя способами:

Расчетным методом.

На основании средних показателей от общей массы минеральной части состава и других содержащихся веществ в асфальтобетоне рассчитывают общую плотность по формуле:

\[ p^a=\frac{q_m+q_в}{\frac{q_m}{p^о}+\frac{q_в}{p^в}} \]

Средний показатель двух образцов, с расхождением не более 0,01 г. на куб. сантиметр вносят в результат теста.

Пикнометрическим методом.

В первом случае обработанные пробы погружают в сосуд с водой и смачивателем, заполненным на 1/3. Полученную смесь размешивают и помещают в вакуумный прибор. Выдерживают при температуре 20 градусов Цельсия, доливают дистиллированную воду и вынимают через 30 минут. Плотность находят по формуле:

\[ p^a=\frac{g_0p^в}{g_0+g_1+g_2} \]

Методы оценки качества бетона

Асфальтоанализатор предназначен для определения содержания битума в асфальтобетоне.
Современная оценка качества бетона может проводиться вне лабораторных условий (ранее такой возможности не было). Контроль над качеством осуществляют специальное переносные приборы — плотнометры. Техника прямо на месте определяет уровень плотности покрытия, уровень устойчивости к нагрузкам и водонасыщение.

Лаборатория все еще остается востребованным методом проверки качества. Здесь могут дать более развернутую информацию обо всех возможных факторах и свойствах. Испытание асфальтобетона занимает несколько дней. Для проведения анализов берется несколько проб асфальта. Затем образцы подвергаются воздействиям разного характера, чтобы проверить качество и устойчивость материала.

Определение состава

Перед укладкой дорожного полотна состав проектируют в соответствии с нормами эксплуатации. Проектировка помогает заранее определить будущие свойства бетона, менять их, в соответствии с нужными функциями. В первую очередь, при проверке состава, смотрят на соотношения битума и минеральных веществ. Их соотношение влияет на однородность материала и, соответственно, на качество. Образцы тестируются и проверяются лабораторно.

Состав определяют в асфальтоанализаторах (они разработаны в Европе). Процесс длится не больше часа. Бетон разделяют на составные части:

каменная;
минеральная;
битум.

Битум и твердые материалы не разрушаются и подвергаются дальнейшим исследованиям. Проводят испытания песка и каменных масс. Температура распада составляет 80 °C.

Оценка устойчивости в колееобразованию

Установка для проведения испытаний на колееобразование.
В каждой стране действуют ГОСТы для регламентации устойчивости бетонных растворов к сдвигам и разрушениям. Существует метод прогнозирования (достаточно давно используется в странах Европы и Америки). Таким образом можно оценить колею, которая продавлена колесом.

Устройство, используемое для прогнозирования — секторный уплотнитель. С его помощью можно приготовить бетонную смесь, которая будет максимально похожа на ту, которую используют для дорожного покрытия. Полученные образцы погружают в установку уплотнителя. В нем происходит имитация механических повреждений материала. После эксперимента моделируются специальные графики колееобразования, которые учитывают:

глубину впадин;
приблизительные условия эксплуатации;
граничные сроки использования дорожного полотна;
качества и устойчивость к деформации асфальтобетона.

Испытания в условиях отрицательных температур

Низкие температуры меняют вязкостные характеристики асфальтобетона. По сути, меняются свойства асфальтовой смеси. Состав становится более хрупким, не выдерживает динамическое напряжение, становится менее устойчивым. Из готовый смеси делают балку, которую помещают в специальные климатические камеры (перепады температур до -40°C).

Тесты, которые проводятся в климатических камерах:

Температуру понижают примерно до -40°C. Образцы, которые помещены в камеру, тянут до состояния разрушения.
Температуру постепенно понижают, но никаких действий над балкой не производится. Появляется напряжение в балке, его контролируют и изучают. После серий понижения температуры, балка разрушается окончательно.
Балку начинают нагружать специальными материалами, затем резко снимают груз. Рассчитывают время напряжения и расслабления материала.
Выставляют постоянную температуру, при которой материал растягивают с поступательной интенсивностью. Измеряют деформацию бетона, фиксируют возможные параметры нагрузки. В результате получаем значения эластичности и вязкости асфальта.

Подобные испытательные системы стремительно набирают популярность. Производители разрабатывают более новое и качественное оборудование, чтобы завоевать рынок.

Расчет средней плотности дорожного покрытия

Показатель средней плотности асфальтобетонного покрытия учитывается при нахождении значения общей густоты массы. Данный метод исследует содержащиеся поры в образцах вещества, полученных в результате лабораторных исследований или непосредственно изъятых из готового покрытия:

Долю измельченной смеси, погруженной в колбу, замеряют на технических весах;
Полученный результат фиксируют записями в документе;
Части образцов опускают в сосуд с водой и взвешиваю по прошествии 30 минут;
Итоговый результат вносится в документ, предварительно рассчитанный по формуле:

\[ p^a_m=\frac{g_0p^в}{g_1-g2} \]

Водонасыщение асфальтобетона

Водонасыщение асфальтобетона определяют на образцах, раннее испытываемых на общий показатель плотности состава. Процентный показатель содержания воды в смеси рассчитывают следующим образом:

Образцы погружают в колбу с водой при температуре не менее 20 C0;
Колбу отправляют в вакуумный шкаф и выдерживают под давлением (от 30 минут до одного часа, в зависимости от типа образцов);
Далее части смеси взвешивают. Объемную долю водонасыщения рассчитывают по формуле:
\[ W=\frac{g_3-g_0}{g_1-g_2}*100 \]
Фиксируют полученный результат в документе.

Разница в цифрах взвешивания первого и второго этапов соответствует количеству поглощённой воды. Погрешность вычислений составляет 0,1%.

Технология и общие правила отбора кернов

В зависимости от типа асфальтобетонной смеси керны отбираются следующим образом:

в асфальтированных слоях из горячих и теплых асфальтобетонных смесей отбор кернов производится не ранее чем через 1-3 суток после их устройства;
в слоях из холодных асфальтобетонных смесей — не ранее чем через 15 суток после их устройства;
в слоях из асфальтополимербетонных смесей — не ранее чем через 24 часа после их устройства;
в слоях из щебеночно-мастичных смесей — не ранее чем через 24 часа после их устройства.

Отбор керна осуществляется на расстоянии не менее 1 метра от края покрытия или оси дороги и не менее 0,2 м от шва. Отбор кернов выполняют на всю толщину покрытия с дальнейшим разделением слоев в лаборатории. Отбор производится из расчета: 1 проба с каждых 3000 м2 или 3 пробы с каждых 7000 м2 покрытия. Отбор кернов из асфальтобетонных покрытий внутриквартальных проездов, тротуаров, пешеходных дорожек, площадок, наружных лестниц, пандусов и отмосток производится из расчета: не менее одной пробы с площади не более 2000 м2. На участках, расположенных в непосредственной близости от полос сопряжения, пробы отбирают на полосе движения (не ближе 1 метра от сопряжения). Размеры и количество кернов, которые отбирают с одного места, устанавливают исходя из количества образцов, которые требуются для испытаний. Диаметр кернов должен быть не менее:

50 мм — для проб из песчаного асфальтобетона;
70 мм — для проб из мелкозернистого асфальтобетона;
100 мм — для проб из крупнозернистого асфальтобетона.

Из тонкослойных покрытий керны отбирают вместе с нижним слоем и затем на станке для резки кернов отделяют нижний слой. При отборе кернов, тонкослойное покрытие не должно отделяться от нижележащего слоя без приложения усилий. Качество асфальтогранулобетонного покрытия (при восстановлении асфальтобетонных покрытий и оснований автомобильных дорог способами холодной регенерации) определяют по кернам диаметром 10 см, выбуренным из регенерированного слоя через 7 суток после его устройства. Керны отбирают в шахматном порядке по одному на каждые 1000 м регенерированного слоя, включая недоуплотненные участки.

Качество асфальтогранулобетонного покрытия (при восстановлении дорожных покрытий способом горячей регенерации) определяют по одному образцу-керну на каждые 500 м или трем образцам-кернам на каждые 1000 м. При устройстве дорожных оснований из чернощебеночных и органоминеральных смесей контроль работ осуществляется путем отбора кернов через сутки после устройства слоя. С каждых 7000 м2 отбирают 3 пробы. Качество готового слоя дорожного основания из черного щебня и органоминеральных смесей оценивают по физико-механическим показателям кернов, отбираемых через месяц после устройства слоя из расчета 2 пробы на 1 км.

При устройстве дорожного основания из асфальтобетонного гранулята (асфальтовой крошки) качество уложенного слоя оценивают по результатам испытаний кернов, которые отбирают через 14 суток после укладки слоя в количестве не менее трех на 1000 м. Отбор кернов осуществляется специальным оборудованием — ручным или прицепным керноотборником. Последовательность операций при отборе керна керноотборником следующая:

Керноотборник подводят к намеченному участку покрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель.
Коронку керноотборника опускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки и покрытия, к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду.
Постепенно заглубляют буровую колонку в покрытие.
Отведят керноотборник в сторону после окончания бурения.
Извлекают высверленный керн из покрытия специальными щипцами.

После извлечения керна его маркируют, упаковывают и составляют акт отбора проб. В акте отбора проб указывается:

дата отбора пробы;
обозначение и порядковый номер пробы;
вид асфальтобетона;
тип асфальтобетона;
марка асфальтобетона;
подписи ответственного за отбор пробы лица и лица с контролируемой стороны.

Упаковку и маркировку отобранных проб асфальтобетонных смесей осуществляют таким образом, чтобы до проведения испытаний или при хранении обеспечить сохранность свойств материала. После извлечения керна может определяться сцепление между конструктивными слоями. Сцепление считают удовлетворительным, если при извлечении пробы из покрытия она сохраняет монолитность и не разделяется на части в местах контактных поверхностей при ударе молотком массой 1 кг. Керн укладывают на дорожное покрытие, так чтобы вертикальная ось керна была параллельна поверхности покрытия. Удар молотком наносится в месте контакта поверхностей конструктивных слоев. Толщину каждого слоя пробы и общую толщину каждой пробы измеряют с точностью до 1 мм с помощью штангенциркуля согласно ДСТУ ГОСТ 166:2009 или металлической линейки по ДСТУ ГОСТ 427:2009.

Водонасыщение асфальтобетона

Объем поглощения воды дорожного покрытия тестируется на готовых образцах или созданных в лаборатории, использованных на определение средней плотности:

Готовые элементы погружают в воду и отстаивают около получаса в вакуумном аппарате;
После вынимают, притирают сухой тканью и взвешиваю на весах;
Формула для расчета такова:
\[ W=\frac{g_3-g_0}{g_1-g_2}*100 \]
Погрешность не более 0,1%.

Цели из задачи

Испытания асфальтобетона в лаборатории позволяют определить соответствие материала требованиям ГОСТ и проектной документации. Исполнители работ, таким образом, получают возможность контролировать поставщиков смеси, исключив риск подмены указанной в контракте марки на более дешевую. Заказчики и надзорные органы с нашей помощью могут убедиться в эффективности расходования выделенных средств или уличить в обмане недобросовестных подрядчиков. Конечная цель нашей деятельности – повышение качества отечественных дорог.

Предел прочности при сжатии ненасыщенных образов

Лабораторные испытания асфальтобетона проводят для выявлений показателей нагрузки, в следствие которой асфальтобетонный состав разрушается:

Предварительно подготовленные образцы вынимают из воздушной бани;
Затем подкладывают по пресс и проводят испытания.
Предел прочности образца рассчитывают по формуле:
\[ R_{сж}=\frac{P}{F}*10^{-2} \]
Холодные образцы выдерживают два часа в воздушной среде

Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10%.

Назначение и классификация асфальтобетона

Дорожное покрытие из асфальтобетона – это один из наиболее востребованных материалов в дорожном строительстве. Структурно он представляет собой композицию из минерального наполнителя (щебня и песка), связанного битумом, который укладывается на подготовленный грунт – щебеночное покрытие.

Асфальтобетоны классифицируются на основании следующих показателей:

тип минерального заполнителя (щебень, гравий, песок);
температура битума;
крупность фракции минеральной составляющей;
остаточная пористость;
назначение.

Асфальтобетон применяется для обустройства оснований и покрытий автомобильных дорог различного назначения (магистралей, междугородних, городских, шоссе), тротуаров на городских улицах, дорог промышленных предприятий, аэродромов.

В настоящее время для этих же задач используют новые технологии изготовления. Полимерасфальтобетоны – современные композиционные материалы с применением в качестве вяжущего компонента используются сополимеры типа стирол-бутадиен-стирол. Использование этих материалов в дорожном строительстве позволяет значительно, защитить от деформаций трассу, повысить эксплуатационные свойства покрытий как трещиностойкость и долговечность, сделать его более плотным, увеличить низкую устойчивость материала к морозам и сдвигоустойчивость, сократить затраты на обслуживание и ремонт.

Коэффициента водостойкости

Коэффициент водостойкости асфальтобетона нужен для определения воздействия воды на прочность смеси:

Насыщенные образцы вынимают из вакуума, перекладывают в емкость с водой;
Элементы состава оставляют выдерживаться на 15 суток;
После вынимают и испытывают на прочность под прессом;
Формула водостойкости следующая:
\[ K_{ВД}=\frac{R_{ВД}}{R_{20}} \]

Основные аспекты проверки качества уплотнения асфальтобетона

Анализ качества уплотнения асфальтов осуществляется методами неразрушающего и разрушающего контроля. Для сохранения целостности покрытия, во время испытаний используют ультразвуковое и радиоизотопное оборудование. Методики разрушающего контроля предполагают бурение кернов, которые в последующем будут подвергаться нагрузкам под прессом.

Что означает коэффициент уплотнения материала, чему он должен равняться и как его рассчитывают?

Коэффициент уплотнения асфальтобетона – это соотношение показателей плотности свежеизвлечённого образца к аналогичным параметрам той же пробы, только переформованной. Керн извлекается из полотна, подвергается разнообразным испытаниям на определение уровня эксплуатационных характеристик, затем измельчается и формуется в новый образец.

Нормативное положение СП 78.13330-2012 определяет показатели коэффициента уплотнения следующим образом:

-0,96 – покрытие из холодных асфальтов.
-0,98 – пористый и сверхпористый асфальтобетон, плотный асфальт категории В, Г, Д при технологии изготовления горячих смесей.
-0,99 – асфальтобетон повышенной и стандартной плотности. Категория сырья А и Б, технология изготовления – горячие смеси.

Отбор проб

Пробы асфальтобетона отбирают согласно с уставом ГОСТа (п. 2.3):

Вырубают или высверливают небольшую прямоугольную форму (диаметр писаного образца 50 мм, с крупными вкраплениями 100 мм, с мелкими вкраплениями 70 мм).
Для отбора проб не используют остатки образцов из керна, подвергшийся тестированию. Исключение распространяется на переформированные высушенные части асфальтобетона.

Также образцы изготавливают тремя способами:

Уплотняют с помощью пресса под высоким давлением с подогревом форм (по методу Маршала);
Уплотняют с помощью вибровальной машины, в отдельных формах.

Для производства смесей в лабораторных условиях, соблюдают норму по температуре обработки

Вид состава	Температурный режим
Теплый	От 120 до130 C
Холодный	От 100 до 120 C
Горячий	От 100 до 110 C

Общие сведения о керне

Керн (в дорожном строительстве) — образец асфальтобетона, цементобетона или другого материала, имеющий цилиндрическую форму и извлекаемый из одного или нескольких слоев дорожной конструкции путем бурения. Отбор кернов осуществляется с целью контроля качества работ по асфальтированию, а также определения физико-механических характеристик асфальтобетона (толщины асфальтированного слоя, степени уплотнения и т.д.). Альтернативным способом отбора проб в асфальтированном покрытии является получение вырубок. Вырубки, в отличие от кернов, имеют не цилиндрическую, а параллелепипедную или кубическую форму.

Испытание согласно ГОСТ

Испытание согласно Гост 12801-84 «Смеси асфальтобетонные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегте бетон. Методы испытаний» утвержден 23.02.1984 года Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства. Опубликован в России в 1987 году и распространяется на:

Выявление средней плотности асфальтобетона;
Общей плотности асфальтобетона;
Выявление средней и общей пористости состава;
Выявление составной части асфальтобетонного покрытия;
Выявление сцепления вяжущей части с минеральными элементами состава;
Выявление водонасыщения состава;
Выявление плотности бетонной смеси;
Выявление слеживаемости состава.

Для чего проводят

Необходимость в отборе проб может возникнуть в нескольких случаях. Например, перед началом строительства дороги, чтобы подобрать оптимальный состав смеси для асфальтирования разных слоёв основания и покрытия.

Кроме того, к отбору проб прибегают при возникновении разногласий между подрядчиком и заказчиком. Лабораторная экспертиза позволяет определить отклонения от стандартов при строительстве, нарушения технологий, несоответствия между материалами, заявленными в смете и использованными фактически.

Оборудование

Оборудование для испытания асфальтобетона, необходимое для лабораторных исследований перечислено ниже:

Плотномер универсальный. Предназначен для контроля качества дорожного покрытия;
Прибор ПС. С помощью него проводят испытания асфальтобетонного покрытия на колее образование;
Вакуумная установка. Предназначена для насыщения образцов асфальтобетонного покрытия;
Термометр. Измеряет температуру образцов;
Смеситель. С помощью прибора изготавливают минеральные смеси;
Прибор ПСЛ. Отслеживает минеральные составы на процент слеживания;
Тигель. С помощью данной установки обжигают битум;
Прессы для испытаний асфальтобетона. Извлекают образцы нужной формы из дорожного покрытия;
Весы. Предназначены для взвешивания проб.

Создание образцов

При выполнении испытаний асфальтобетона на физические свойства выбирают образцы цилиндрической формы. Это происходит путём уплотнения готовой смеси в специальных формочках.

Порядок прессовки:

Прессы бывают механическими (ручными) или гидравлическими (автоматизированными). Главное — чтобы пресс смог создать давление в 40 МПа.
На пресс ставится специальная насадка, благодаря которой можно сделать сразу 3 образца.
Формы укладываются в коробку, чтобы не произошло деформации.
Обычно ставится упорное оборудование, чтобы легко было изымать готовые образцы.
Если пресс слишком слаб, чтобы изготавливать сразу 3 образца, в него помещается только одна форма.

Это обобщённый метод прессовки асфальтобетона. Для каждой технологии изготовления (холодной, горячей) он немного отличается.

Документы

Для фиксирования результатов лабораторных исследований, используют протокол испытаний, в который вносятся следующие пункты:

Название марки тестируемой категории асфальтобетонной смеси;
Наименование марки и содержание в процентном виде битумных веществ в составе;
Количество используемых образцов и их размеры;
Наименование машинного аппарата, взятого для тестирования образцов;
Условия лабораторных испытаний;
Описание деформации образцов (трещины, изменение объема);
Полученные вычисления по формулам для испытаний;
Инициалы лица, проводившего тестирование;
Дата окончания тестирования.

Как мы взаимодействуем с клиентами?

Вы можете оставить заявку на сайте, и тогда сотрудник свяжется с вами, чтобы уточнить детали и объём необходимых работ. На основании вашего запроса, менеджер составляет оптимальное коммерческое предложение. После чего заключается двусторонний договор на проведение лабораторных испытаний асфальта.

Эксперты выезжают на место, проводят отбор кернов, проводят испытания в полевых условиях, маркируют образцы и отправляют в исследовательский центр.

По завершению тестов, клиент получает на руки все протоколы испытания, лабораторные заключения, акт состояния дорожных покрытий. При необходимости мы организуем курьерскую доставку документации в офис заказчика.