Лекции / Выдерживание бетона; распалубливание конструкций; Контроль качества

Распалубка монолитных бетонных конструкций, сроки и последовательность.

Распалубливание конструкций, хотя и требует меньших затрат рабочего времени, чем изготовление или установка опалубки, все же является одним из основных видов опалубочных работ.
От качества распалубливания во многом зависит пригодность опалубочных материалов для дальнейшего использования. При небрежном распалубливании повреждается гладкая поверхность обшивки, ломаются доски обшивки, а иногда и каркас, гнутся крепления. В результате для вторичного использования опалубку требуется ремонтировать или даже полностью заменять. Поэтому распалубливание следует выполнять аккуратно.

Распалубливание начинают после достижения бетоном требуемой прочности. Так как скорость твердения бетона в основном зависит от температуры наружного воздуха и, кроме того, для разных бетонных конструкций требуется различная прочность, время, через которое производят распалубливание, устанавливают с учетом указанных факторов.

Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкции, допускается только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов при снятии опалубки, если в проекте сооружения нет иных указаний. Обычно боковые поверхности распалубливают в летнее время через 2—3 суток после бетонирования, а нередко и раньше. Сокращение выдержки бетона в опалубке ускоряет бетонные работы, позволяет быстрее оборачивать опалубку и тем самым эффективнее ее использовать.

Несущую опалубку железобетонных конструкций снимают только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей целостность конструкции после распалубливания.

Требуемая прочность бетона при распалубливании в зависимости от величины фактической нагрузки на распалубливаемую конструкцию приведена в таблице:

Требуемая прочность бетона при распалубливании

Распалубливание железобетонных конструкций и частичное их загружение могут быть допущены при меньшей прочности бетона, чем указано в таблице, но при прочности не ниже 50% проектной и не ниже 100 кг/см2 при применении арматуры классов А-I и А-II и 150 кг/см2 — при применении арматуры класса А-III.

Стойки и леса, поддерживающие опалубку несущих конструкций, можно удалять при достижении бетоном колонн указанной прочности (см. таблицу выше). Леса и стойки удаляют лишь после снятия боковой опалубки и осмотра распалубленных конструкций и колонн, поддерживающих эти конструкции. Загружать распалубленную конструкцию полной расчетной нагрузкой допускается только после приобретения бетоном проектной прочности.

Удалять опалубку, которая воспринимает вес бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, допускается только после достижения бетоном этих конструкций 25% проектной прочности. Массивные конструкции распалубливают в сроки, которые назначаются с учетом необходимого теплового режима твердения массива, предусмотренного проектом сооружения.

Особенная осторожность требуется при распалубливании арок и сводов, тонкостенных конструкций (например, сводов-оболочек), а также балочных конструкций пролетом более 8 м. Внезапное приложение нагрузки от собственного веса (после удаления опалубки и лесов) оказывает на конструкцию действие, аналогичное удару, что может повлечь за собой ее разрушение. Поэтому удалению опалубки вышеупомянутых конструкций должно предшествовать плавное и равномерное опускание поддерживающих лесов. Этот процесс, называемый раскружаливанием, осуществляют, ослабляя клинья, опуская домкратные винты, выпуская песок из цилиндров.

Раскружаливание производят в два, три и более приемов в зависимости от длины пролета и веса конструкции.

Опоры, поддерживающие опалубку балочных конструкций, опускают одновременно по всему пролету пропорционально прогибам конструкции от ее собственного веса.

Перед раскружаливанием сводов с затяжками, снабженными муфтами или другими натяжными приспособлениями, вначале натягивают затяжки.

Раскружаливание арок и обыкновенных сводов начинают от замка и ведут симметрично в обе стороны по направлению к пятам.

Раскружаливание перекрытий круглых резервуаров, а также воронок бункеров производят, опуская опоры, расположенные в центре конструкции, и ведут концентрическими рядами по направлению к периметру конструкции. При этом опоры, расположенные по каждому концентрическому ряду, опускают одновременно.

При удалении поэтажных стоек, поддерживающих опалубку забетонированных перекрытий многоэтажных зданий, руководствуются следующими правилами:

• удалять стойки опалубки перекрытия, находящегося непосредственно под бетонируемым перекрытием, не допускается;
• стойки опалубки следующего нижележащего перекрытия можно удалять лишь частично, при этом под всеми балками и прогонами пролетом 4 м и более оставляют «стойки безопасности», расположенные одна от другой на расстоянии не более 5 м;
• стойки опалубки остальных нижележащих перекрытий можно удалять полностью, если прочность бетона этих перекрытий достигла проектной.

При распалубливании применяют набор инструментов, состоящий из кусачек, гаечных ключей и комплекта ломиков трех типов длиной 1; 0,6 и 0,3-0,35 м. Ломики имеют раздвоенные лапки, служащие гвоздодерами. Большой ломик применяют для выполнения операций, требующих больших усилий (например, отъем прижимных и подкружальных досок); средний — для выбивания клиньев, отъемки щитов, кружал; маленький — для образования щелей между элементами опалубки, в которые потом заводятся ломики больших размеров. На звено из двух рабочих нужен комплект из двух больших ломиков, двух средних и одного маленького.

Опалубочные панели снимают при помощи коленчатых распалубочных рычагов. Рычаг для снятия панелей, расположенных в два яруса, состоит из металлической штанги 1, изогнутой под прямым углом, с двумя роликами 8. Ролики перемещаются по упорной пластинке 4, закрепленной на панели 6 верхнего яруса. Короткое плечо рычага соединяется с обоймой 2, надетой на прогон панели 3 нижнего яруса, а длинное плечо имеет петлю 7 для крюка подъемного крана.

При подъеме (положение II) угол штанги 1, снабженный роликами 8, упирается в металлическую пластинку 4 верхней панели 6. При этом конец короткого колена давит на прогон нижней панели 3 и отрывает панель от бетона, после чего опалубочную панель ,5, подвешенную на штанге 1, поднимают в новое положение.

Растворосмесители для производства заборов

Для изготовления высококачественной заливочной смеси рекомендуется использование специальных растворосмесителей принудительного типа, осуществляющих перемешивание смеси специальными лопастями или скребками в неподвижной емкости. Объясняется это тем, что только данные устройства могут обеспечить изготовление максимально однородной и, соответственно, высококачественной смеси за минимальные промежутки времени, недостижимые при применении ручного труда. Результатом метода моментальной распалубки является получение непритязательных по качеству бетонных изделий с доступной рыночной стоимостью для широких слоев потребителей.
Сходство метода экспозиции с методом моментальной распалубки заключается в применении технологии вибролитья, тогда как главной отличительной особенностью метода экспозиции является придание первичной прочности изготавливаемому элементу в форме–матрице, формирование лицевой поверхности которого осуществляется посредством воздействия ответной поверхности формы, зеркально повторяющей все малейшие элементы изделия. Вполне логично, что при данных обстоятельствах форма должна обладать идеально чистой поверхностью для передачи идеально чистой и гладкой поверхности изделию.

Обустройство опалубки

На фото – схема сооружения ленточного фундамента

Опалубка – специальная конструкция, состоящая из блоков, которые необходимо фиксировать в определенном положении с целью соорудить прочный каркас для того, чтобы была произведена укладка бетона в опалубку для создания фундамента. Снятие ее своими руками или распалубка происходит после того, как залитый раствор достигнет необходимой прочности.

Для того чтобы данный процесс был произведен грамотно, и вы в итоге получили надежную, прочную и долговечную конструкцию, необходимо знать не только как правильно заливать бетон в опалубку, но и при какой прочности бетона можно снимать опалубку, чтобы не навредить ей.

От того для какого назначения сооружается заливное изделие напрямую зависит и метод сооружения каркаса, и срок его удаления.

Оно может предназначаться;

• Для заливки фундамента строения;
• Для создания перекрытия между этажами;
• Для устройства стен строения;
• Для реализации методов монолитного строительства;
• Для обустройства шахтовых перекрытий.

Схема установки щитов

Для сооружения опалубки строители применяют различные материалы, самыми популярными среди которых являются:

• Пиломатериалы или дерево;
• Металлические пластины;
• Пенополистирол.

Смазка для форм–матриц

Для смазки форм–матриц могут использоваться различные промышленные смазочные материалы, самыми эффективными из которых на данный момент являются:

• «Лероссин»;
• «Гравитанн»;
• К–222;
• «Сепарен».

Оборудование для производства бетонных заборов работает не на всех смазках одинаково хорошо. Не рекомендуется использование в качестве смазочных материалов для производства еврозаборов отработанного моторного масла и различных смесей минеральных масел с печным или дизельным топливом, так как данные средства не только не дают ожидаемого эффекта, но и значительно снижают уровень качества изготавливаемой продукции, в частности при осуществлении распалубки готовых изделий.

Требования и технические нормативы к снятию конструкций

Согласно рекомендациям, изложенным с СНиП 3.03.01-87, который описывает ограждающие и несущие конструкции, снятие опалубки производится по достижению бетоном не менее 70 % от своей итоговой прочности. При постоянной плюсовой температуре после заливки допускается распалубка фундаментов и перекрытий при 50 %. В американских технологических стандартах указывается рекомендованная прочность в 50 % при стандартной влажности воздуха.

Фундамент должен затвердеть до 50-70% от номинальной твёрдости Источник stroykarecept.ru

Большинство документов и технических требований опираются на определённые температурные условия. Исходя из них просчитывают, когда можно снимать опалубку с бетона по достижению им максимальной твёрдости.

Распалубка в зависимости от температуры воздуха

Общепринятые положения говорят о наборе бетоном прочности в 70% примерно через 4 недели после заливки. На практике такие показатели достижимы лишь при температуре воздуха в +5 градусов. При устойчивой тёплой погоде в +10 градусов распалубка ленточного фундамента происходит уже после 15 дней с момента монтажа конструкции. В особо знойные периоды в +30 и более градусов, деревянные щиты можно снимать уже на 3-й день.

Важно! Расчёты относятся к бетону марки М200 и М250, приготовленному из портландцемента М-500.

Скорость затвердевания бетона в зависимости от температуры Источник stroykarecept.ru При заливке горизонтальной широкой плиты требуется более длительное время на набор оптимальной прочности. Снятие опалубки после бетонирования производят согласно следующим показателям среднесуточной температуры:

• 1 градус – 28 дней;
• 10 градусов – 21 день;
• 15 градусов – 15 дней;
• 20 градусов – 9 дней;
• 25 градусов – 7 дней.

Если общая длина ленточного фундамента или плиты перекрытия превышает 6 м, сроки распалубки слегка сдвигают. Это объясняют необходимостью набора бетоном большей прочностью. Рекомендованные показатели для демонтажа деревянных конструкций составляют 80-85%.

Советы по демонтажу

При установке опалубки требуется обеспечить целостность конструкции, чтобы раствор не выливался за ее пределы. Снимать ее можно после достижения 50-80% от марочной прочности бетона, в зависимости от типа конструкции. На крупных объектах ее делают поэтапно, в обратном порядке относительно установки. При частном строительстве она снимается одновременно со всего монолита.

Демонтаж опалубки делается аккуратно, чтобы не подвергать залитую конструкцию лишней нагрузке. Запрещается применять тяжелую технику, поскольку она может сильно повредить поверхность. При снятии необходимо соблюдать несложные правила, которые помогут сохранить поверхность залитого раствора, получив прочную долговечную конструкцию:

• Все элементы, контактирующие с монолитом, смазать материалами, уменьшающими адгезию или проложить полиэтиленовую пленку.
• Снимать опалубку следует вручную, чтобы не повредить заливку и получить возможность ее повторного использования. При возникновении трудностей, между монолитом и щитом аккуратно вбивается деревянный клин.
• Раствор лучше схватывается по углам, поэтому работу лучше начинать с них, снимать сверху вниз.
• Опорные элементы, колонны, вышки освобождаются от опалубки в последнюю очередь.

Совет! Если есть сомнения, в том, когда можно будет снимать опалубку с фундамента или другого элемента, лучше сделать это через 28 дней. Тогда раствор гарантированно получит нужные характеристики.

Опалубку из пиломатериалов не нужно оставлять надолго в осенне-зимний период, поскольку они начинают разбухать, их коробит, что приводит к деформации поверхности.

Наиболее подходящее для выполнения работ время – конец осени. Воздух в это время становится влажным, а разница между дневной и ночной температурой уменьшается. Если отливается фундамент, после снятия он должен простоять всю зиму, чтобы уплотниться и набрать нужную прочность.

Технология неразрушающей распалубки вибропрессованных полистиролбетонных стеновых камней и блоков

Теплоэффективные строительные материалы в современном строительстве

Современное энерго — ресурсосберегающее строительство предъявляет особые требования к используемым строительным материалам.
Зачастую традиционно применяемые в капитальном строительстве материалы не в полной мере отвечают возросшим требованиям в плане теплоэффективности ограждающих конструкций, энергосбережения и снижения себестоимости строительных работ.

В условиях значительного увеличения цен на энергоносители необходимость возведения зданий и сооружений, в полной мере отвечающих современным теплотехническим нормам и требованиям, представляется особенно актуальной.

Резкое увеличение объемов выпуска стеновых материалов низкой теплопроводности, лишний раз подтверждает перспективность данного направления. Несомненными лидерами среди теплоэффективных стеновых материалов по праву являются ячеистые бетоны и бетоны на легких заполнителях. Мелкоштучные стеновые камни, блоки, панели и плиты из этих материалов активно используются как в малоэтажном, так и многоэтажном домостроении.

Низкая теплопроводность, отличные экологические показатели, малый объемный вес, легкость обработки и, наконец, возможность значительно снизить толщину стены, а, следовательно, и ее стоимость, открывает отличные перспективы массового применения ячеистых бетонов и бетонов на легких заполнителях (например, полистиролбетона) в современном строительстве.

К несомненным достоинствам ячеистого бетона неавтоклавного твердения и полистиролбетона низкой плотности, следует также отнести возможность приготовления этих материалов на строительной площадке в непосредственной близости от места использования. Таким образом, возможность изготовления как теплоизоляционного, так и конструкционного материала различных плотностей непосредственно на строительной площадке позволяет значительно снизить транспортные расходы, отказаться от использования грузоподъемной техники и тем самым значительно снизить себестоимость строительных работ.

Однако область применения полистиролбетона и пенобетона в строительстве не ограничивается организацией теплоэффективных стяжек и покрытий. Мелкоштучные стеновые камни и блоки на основе пористых материалов малой плотности активно используются в различных областях капитального строительства.

Наибольшее распространение получили стеновые блоки размерами 598х295х188мм для кладки на клей и блоки перегородочные толщиной 100мм, объемным весом 400-700 кг/м3. Именно этот типоразмер стеновых блоков в основном используется в малоэтажном строительстве в качестве материала несущих стен и в качестве самонесущего заполнителя в многоэтажном строительстве. Причем особый интерес представляют полистиролбетонные стеновые блоки объемным весом от 350 до 600 кг/м3 пригодные для возведения ограждающих конструкций зданий ограниченной этажности (обычно до трех этажей включительно).

На сегодняшний день именно полистиролбетон низких плотностей явный лидер на рынке теплоэффективных материалов по совокупности основных физико-механических характеристик, цены, доступности производства и применения в малоэтажном строительстве.

При сравнении со стеновыми материалами аналогичного назначения (пенобетон, газобетон) полистиролбетон выигрывает практически по всем параметрам (прочность, теплопроводность, водопоглощение, морозостойкость). В части теплопроводности полистиролбетонные стеновые блоки, пригодные для возведения несущих ограждающих конструкций, вообще вне конкуренции.

Так, при средней плотности полистиролбетона 600 кг/м3, коэффициент теплопроводности в сухом состоянии 0.145 Вт/(м*°С), класс по прочности на сжатие В2.5 (марка прочности М 35), а морозостойкость F-50 F-100.

Производство полистиролбетона объективно менее затратное предприятие, нежели выпуск неавтоклавного пенобетона аналогичной плотности и тем более автоклавного газобетона. При этом основные проблемы, возникающие при производстве неавтоклавного пенобетона (нестабильная плотность получаемого материала, саморазрушение материала в формах, большая усадка материала при высыхании, особые требования к качеству применяемого цемента), производителям полистиролбетона вообще не известны.

При подаче полистиролбетона на расстояние с использованием растворонасосов различной конструкции, бетон на легких заполнителях материал более стабильный и менее склонный к расслоению, нежели неатоклавный пенобетон аналогичной плотности.

Гранулы вспененного полистирола, полностью готовый к употреблению продукт, работа с которым хотя и достаточно специфична, но в основном строителям знакома и напоминает работу с любым другим легким заполнителем (например, керамзитовым гравием и керамзитовым песком).

При устройстве теплоизоляционных покрытий, кладочных и штукатурных растворов, готовые гранулы вспененного полистирола добавляются в приготавливаемый строительный раствор. После тщательного перемешивания полистиролбетон готов и можно приступать к его укладке.

Однако, если с использованием полистиролбетонной массы непосредственно на строительном объекте все более-менее ясно, формование мелкоштучных полистиролбетонных стеновых блоков имеет свою специфику и требует грамотного подхода.

Традиционно формование блоков из полистиролбетона производится литьевым способом, абсолютное большинство встречающихся рекомендаций по производству полистиролбетона основано именно на литьевом способе формования изделий.

Приготовленный в растворосмесителе полистиролбетон требуемой плотности посредством растворонасоса либо самотеком загружается в кассетные формы. После набора материалом распалубочной прочности, форма разбирается, перегородки снимаются и отформованный полистиролбетонный стеновой блок отправляется на участок сушки. Кассетные формы очищаются от остатков раствора, смазываются и снова собираются для повторной заливки. Причем практически все перечисленные операции выполняются в ручную, а возможность автоматизации этих работ требует очень значительных вложений.

Подобный способ формовки применяется и при производстве стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона.

Достаточно хорошо известны основные плюсы и минусы формования стеновых блоков по литьевой технологии в кассетных формах, остановимся подробно лишь на основных из них:

МИНУСЫ литьевой технологии формования стеновых блоков

1. Разборка и сборка кассетных форм занятие очень трудоемкое. От качества самих форм, их подготовки и сборки напрямую зависит геометрия, а соответственно и качество выпускаемых блоков. При всем богатстве выбора предлагаемых кассетных форм, лишь единичные модели теоретически способны обеспечить заявленные производителем максимальные отклонения линейных размеров при массовом выпуске стеновых блоков в реальных условиях отечественного производства.
2. Необходимые производственные площади, занятые под выпуск стеновых блоков по литьевой технологии, непропорционально велики по отношению к скромным объемам выпускаемой продукции. Необходимость использования грузоподъемного оборудования для транспортировки заполненных кассетных форм на участок сушки предъявляет особые требования к производственным помещениям и их оснащению. Серьезные трудности при попытке существенного увеличения объемов выпуска стеновых блоков по литьевой технологии. Для набора изделиями необходимой распалубочной прочности требуется значительное время выдержки (обычно от 8 до 24 часов), при этом формующая оснастка не может быть использована повторно (например, при организации производства в две смены).
3. Расход смазочных растворов, необходимых для подготовки форм к заливке, лишь на первый взгляд незначительный, при подсчете затрат смазочные материалы — серьезная статья расходов, влияющих на общую себестоимость производства стеновых блоков.
4. Большое количество мало квалифицированных рабочих, занятых на производстве, что также связанно с необходимостью проведения трудоемких операций по обслуживанию и подготовке форм.
5. Высокая стоимость качественных кассетных форм, способных обеспечить отклонение линейных размеров изделий не более 2мм, при массовом производстве стеновых блоков. Необходимость постоянного контроля состояния формующей оснастки, ее ремонт и при необходимости замена.
6. Повышенный расход цемента для обеспечения регламентируемой прочности изделий как в первые сутки нормального твердения, так и на 28 сутки. Высокий расход цемента на производстве стеновых камней по литьевой технологии прежде всего связан с необходимостью работы при высоком В/Ц отношении. Как известно, чем выше содержание в бетоне не связанной (свободной) воды, тем ниже прочность бетонных изделий. Соответственно, для уменьшения расхода цемента, сокращения сроков набора изделиями распалубочной прочности следует по возможности стремиться к снижению В/Ц отношения, что труднодостижимо при литьевом способе формования.

ПЛЮСЫ литьевой технологии формования стеновых блоков

1. На данный момент литьевой метод формования стеновых блоков единственный способ организации такого производства при минимальных первоначальных затратах.
2. Возможность постепенного дооснащения производства кассетными формами при увеличении объемов выпуска стеновых блоков.

Таким образом, способ формования полистиролбетонных стеновых блоков по литьевой технологии нельзя признать оптимальным. Тем более, что литьевой способ формования в производстве полистиролбетонных стеновых камней был заимствован с производства стеновых блоков из неавтоклавного пенобетона.

Но неавтоклавный пенобетон — материал, который может быть отформован только лишь литьевым способом (резательная технология не в счет, так как пенобетонный массив под резку формируется также в формах и лишь потом подается на резку), а формование полистиролбетонного стенового блока возможно также и методом объемного вибропрессования на основе жесткой полистиролбетонной смеси, при максимально низком В/Ц отношении.

В отличие от литьевого способа формования изделий, метод объемного вибропрессования является наиболее перспективным, как в плане снижения себестоимости выпускаемой продукции, так и по соотношению: качество изделий — первоначальные затраты на приобретение необходимого оборудования.

Получение жестких полистиролбетонных смесей на производстве обычно не представляет каких-либо трудностей. Единственным обязательным условием получения жестких полистиролбетонных формовочных смесей, является использование смесителей принудительного действия, способных обеспечить максимально равномерное распределение полистирольных гранул в рабочем растворе.

Вибропрессованные полистиролбетонные стеновые блоки

Возможность получения полистиролбетонных стеновых блоков методом объемного вибропрессования позволяет вывести производство теплоэффективных строительных материалов на качественно новый уровень развития.

Снижение В/Ц отношения при переходе на жесткие формовочные смеси позволяет значительно сократить расход цемента и соответственно себестоимость выпускаемой продукции.

Формование стеновых блоков на сменных технологических поддонах открывает возможность кардинального сокращения необходимых производственных площадей. Изделия после моментальной распалубки, на технологических поддонах перемещаются на участок сушки, причем при небольших объемах производства технологический поддон вместе с отформованным стеновым блоком размерами 598х295х188мм может транспортироваться на участок сушки вручную, так как его вес составляет около 12-20кг. Формование изделий методом объемного вибропрессования происходит на одной формующей оснастке, поэтому геометрические размеры изделий совершенно идентичны, а возможные отклонения размеров вполне укладываются в требования действующего ГОСТа (+- 2мм, для кладки блоков на клей).

Таким образом, метод объемного вибропрессования полистиролбетонных стеновых блоков позволяет выпускать высококачественную продукцию мирового уровня при умеренных накладных расходах с использованием неспециализированных производственных площадей.

Причем на наш взгляд, основным производителем теплоэффективных строительных материалов в нашей стране должны стать малые предприятия строительной отрасли, выпускающие качественную конкурентоспособную продукцию, спрос на которую постоянно растет.

Именно малые предприятия с ограниченным выпуском продукции и небольшим штатом способны решать и уже сейчас решают проблему современного энерго-ресурсосберегающего строительства в регионах с использованием теплоэффективных строительных материалов местного производства.

Соответственно оборудование, используемое в производстве полистиролбетонных стеновых блоков должно отвечать нескольким условиям:

При высоком качестве выпускаемой продукции и производительности не менее 5- 12 м3 стеновых блоков (камней) в смену, комплект оборудования должен быть доступен для малых предприятий с ограниченным бюджетом.

Технология производства стеновых блоков должна быть доступна и легко воспроизводима вне зависимости от удаления производства от центра. Соответственно, необходимо опираться на местную сырьевую базу, исключить применение дефицитных добавок, а использовать материалы достаточно распространенные, учесть, что качество цемента в отдельных регионах не одинаково, а уровень автоматизации малого производства должен быть достаточным для обеспечения постоянно высокого качества выпускаемой продукции, но не избыточным.

Вышеперечисленным требованиям вполне отвечает технологическое оборудование производства г. Тула.

Так, вибропресс типа «Борец», предназначенный для выпуска полистиролбетонных стеновых блоков и камней, спроектирован с учетом основных требований, предъявляемых к оборудованию для производства строительных материалов в условиях небольших предприятий.

Выше мы писали об основных преимуществах технологии формования изделий из полистиролбетона методом объемного вибропрессования по сравнению с литьевой технологией. Однако специфика производства полистиролбетона предъявляет особые требования к вибропрессовому оборудованию.

Большое количество гранул вспененного полистирола, равномерно распределенного в цементно-песчаной матрице, диктует собственные методы виброформования материала совершенно не похожие на традиционно используемую технологию получения вибропрессованных бетонных камней. Также существенно различаются и правила подбора состава формовочной смеси.

Особенности виброформования полистиролбетонных смесей

Дело в том, что доля цемента и песка в полистиролбетоне не значительна, а содержание сферических гранул вспененного полистирола в смеси напротив велико. И, если виброуплотнение цементно-песчаной составляющей при нагружающем воздействии плиты пуансона вибропресса приводит к равномерному уплотнению бетонной смеси, то чрезмерное уплотнение полистиролбетонной смеси под воздействием формующей плиты пуансона вызывает упругую деформацию гранул вспененного полистирола. Деформированные в процессе уплотнения гранулы полистирола после распалубки изделия восстанавливают первоначальную форму, что приводит к разрушению отформованного полистиролбетонного стенового блока на технологическом поддоне.

Принцип виброуплотнения цементно-песчаной смеси заключается в заполнении межзерновых пустот, уплотнении материала, повышении прочности изделий.

Однако, уменьшение (вплоть до практически полного заполнения) межзерновых пустот вызывает увеличение средней плотности материала и соответственно ухудшение его теплоизоляционных свойств.

Традиционно в практике производства песко-цементных стеновых камней используется метод формования пустот в теле камня. Пустоты выполняются различной конфигурации и объема, но их цель неизменна — уменьшение объемного веса и повышение теплоизоляционных свойств материала.

Вместе с тем, производство стеновых камней большой пустотности требует более точного соблюдения технологического регламента производства, предъявляет повышенные требования к точности подбора состава бетона в плане определения В/Ц отношения и подбора гранулометрического состава заполнителя (например, песка различного модуля крупности).

Несущая способность пустотных стеновых камней ниже, чем у полнотелых при аналогичной марочной прочности изделий. Процент брака при производстве пустотных стеновых камней обычно выше, чем при формовании полнотелых изделий, что в первую очередь связанно с уменьшенной толщиной стенки пустотного стенового камня.

И, наконец, сроки безремонтной эксплуатации формующей оснастки (пуансон, матрица) вибропресса для выпуска полнотелых стеновых камней гораздо выше, чем срок службы оснастки под выпуск пустотных изделий.

При формовании стеновых камней (блоков) из полистиролбетона либо из бетона на других легких заполнителях (например, опилкобетона), учитывая, что снижение объемного веса для материала на основе легкого заполнителя достигается именно за счет использования большого объема самого легкого заполнителя, а коэффициент теплопроводности таких материалов достаточно низок, возможность выпуска пустотных стеновых камней на основе полистиролбетона представляется малоперспективной. Особенно, если учесть, что вибропрессованный полистиролбетон, имеющий объемный вес около 400-600 кг/м3, материал гораздо менее прочный, нежели песко-цементные стеновые камни и, если формование пустот песко-цементного стенового камня — совершенная необходимость, то в производстве полистиролбетонных камней малой плотности наличие пустот не так актуально.

Повышенный процент брака при формовании пустотных полистиролбетонных стеновых камней (учитывая малую прочность свежеотформованного полистиролбетона низких плотностей) также говорит о том, что производство полнотелых стеновых камней и блоков из полистиролбетона более удобное предприятие в плане подбора рабочих составов, формовки, технологических перемещений, погрузки и доставки материала потребителю.

Пустотообразователи, расположенные в формующей матрице, лишь препятствуют равномерному распределению полистиролбетонной смеси. В результате возможно появление незаполненных участков, что, безусловно, является браком формовки. Производство полнотелых стеновых блоков и камней из полистиролбетона позволяет не только изготавливать материал объемным весом 400-600 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности в сухом состоянии 0.10- 0.145 Вт/(М *оС), что полностью соответствует требованиям ГОСТ Р 51263-99, но и открывает возможность выпуска этого материала на неспециализированных площадях при упрощенном регламенте производства.

Таким образом, отказ от формования полистиролбетонных пустотных стеновых камней и блоков в пользу полнотелых изделий позволяет не только изготавливать материал полностью соответствующий требованиям действующего ГОСТа, но и свести к минимуму процент брака при формовке, перемещении и перевозке готовых изделий. Также имеется и еще одно важное условие качественного формования стеновых блоков и камней из полистиролбетона. Дело в том, что как говорилось выше, формование жесткой полистиролбетонной смеси должно производиться при минимальном воздействии верхнего пригруза (пуансона), а само виброуплотнение смеси не должно быть чрезмерным. Иными словами, плита пуансона при формовании полистиролбетонной смеси выполняет функцию не механизма уплотнения смеси, а поверхностно образующей пластины.

Основное уплотнение полистиролбетонной смеси производится за счет подачи виброимпульсов на стенки матрицы и уплотнении материала под собственным весом, при минимальном давлении пластины пуансона.

Таким образом, достаточно легкое виброуплотнение материала формирует структуру стенового блока способную сохранить форму изделия при распалубке и перемещении, но не приводящего к чрезмерному уплотнению цементно-песчаной составляющей смеси с практически полным заполнением пустот между гранулами вспененного полистирола.

Оставшиеся незаполненными микропустоты увеличивают теплосопротивление материала, уменьшают объемную массу и способствуют экономии материала.

Причем экономия материала при умеренном виброуплотнении в отдельных случаях составляет 20-25% (объем незаполненных песком и цементом пустот между полистирольными гранулами). Таким образом, объем незаполненных пустот при производстве полистиролбетонных стеновых блоков практически соответствует объему пустот, формируемых при изготовлении пустотных песко-цементных стеновых камней.

Соответственно, технология объемного вибропрессования полистиролбетонной смеси — это некий компромисс между необходимостью увеличения прочности материала (увеличение прочности необходимо для обеспечения моментальной распалубки изделий) и сохранением минимальных значений плотности и теплопроводности.

Для обеспечения этих условий требуется строго дозированная подача виброимпульсов к формируемому изделию, а также оригинальная схема неразрушающей распалубки отформованного стенового камня или блока.

Первую часть этих необходимых условий достаточно легко воспроизвести на неспециализированном вибропрессовом оборудовании после незначительных его доработок. Достаточно снизить интенсивность виброимпульсов и максимально облегчить вес плиты пуансона, исключив тем самым переуплотнение формуемой смеси и соответственно тем самым, снизив вероятность саморазрушения изделия после распалубки в результате упругой деформации гранул вспененного полистирола. Со вторым условием все гораздо сложнее.

Схема распалубки изделий, традиционно используемая в вибропрессовом оборудовании для производства строительных материалов методом объемного вибропрессования — это движение формующей матрицы вверх относительно отформованного изделия. Отформованное изделие (стеновой камень, тротуарная плитка и т.д.) находится на технологическом поддоне, сверху его держит плита пуансона, а матрица, перемещаясь вверх, сходит с изделия.

Когда матрица уже практически не имеет контакта с отформованным изделием, плита пуансона также отделяется от изделия и поднимается вверх.

Таким образом, формующая оснастка вибропресса остается в верхнем положении, а отформованное изделие на технологическом поддоне готово к перемещению на участок сушки. Подобная схема движения формующей оснастки отлично себя зарекомендовала в производстве изделий на основе тяжелых песчаных бетонов, большинство выпускаемых вибропрессов построено именно по этой схеме.

Однако при формовании изделий на легких и особо легких заполнителях данная схема явно не является оптимальной и ее слепое копирование из технологии формования тяжелого бетона в технологию получения легкого бетона особо низких плотностей, несомненно, являлось бы ошибкой.

При попытке формования изделий из полистиролбетона плотностью 400-600 кг/м3 с применением стандартного (изначально предназначенного для формования изделий из тяжелого бетона) вибропрессового оборудования, даже после рекомендованных доработок (снижения интенсивности вибрации, уменьшения массы пуансона), наблюдается разрушение отформованных изделий на технологическом поддоне после немедленной распалубки.

Разрушение полистиролбетонных блоков и камней на технологическом поддоне в основном наблюдается при сходе матрицы с изделия либо при подъеме плиты пуансона, что объясняется малой прочностью свежеотформованных изделий.

Выходом из сложившейся ситуации, когда стандартное вибропрессовое оборудование либо вообще не в состоянии отформовать изделие из полистиролбетонной смеси отвечающее требованиям действующего ГОСТа, либо когда процент брака изделий при распалубке и технологической транспортировке непропорционально велик, могло бы стать создание специализированного вибропрессового оборудования, предназначенного для формования именно легких бетонов вообще и полистиролбетона объемным весом 400-600 кг/м3 в частности.

Соответственно, формование полистиролбетона требует применения специализированного вибропрессового оборудования. Основное отличие такого вибропресса, способного обеспечить неразрушающую распалубку изделий из полистиролбетонной смеси малой плотности — оригинальная схема моментальной распалубки отформованных изделий.

На вибропрессе типа «Борец» формование полистиролбетонной смеси происходит вне подвижной матрицы. Для подачи отформованного изделия на технологическом поддоне служит толкатель, который обеспечивает максимально бережное перемещение отформованных изделий на линию подачи. При этом разрушение стеновых блоков и камней при распалубке полностью исключается.

Вибропресс типа «Борец» комплектуется двумя электромеханическими вибраторами и рычажным подвесом плиты пуансона, что обеспечивает гарантированное получение вибропрессованных полистиролбетонных блоков и камней основных типоразмеров, объемной массой от 350 кг/м3 полностью соответствующих требованиям ГОСТ Р 51263- 99.

Авторы серии статей «Строительная лоция» сотрудники Векслер М.В. Липилин А.Б.

Правила заливки опалубки

Рассмотрим распространенные виды бетонных работ в частном строительстве, для которых можно изготовить опалубку своими силами:

• Заливка отмостки, садовой дорожки, площадки для автомобиля и другие подобные «горизонтальные» бетонные работы могут быть выполнены в опалубку из нового или б/ушного красного кирпича. Опалубка из кирпича для заливки бетона выкладывается по контуру будущей конструкции в неглубокую траншею (50-60 мм) по строительному уровню. Пространство между кирпичными «контурами» заливается бетоном. При этом кирпич остается в траншее и выполняет функцию защиты контуров бетонной конструкции от разрушения.
• Заливка фундамента здания. Как правило, это ленточный фундамент, заливаемый в траншею соответствующей глубины и ширины. В этом случае, функцию основной опалубки выполняют стенки траншеи. Если же по тем или иным причинам требуется поднять верхний срез фундамента над нулевой точкой (поверхность грунта) производится заливка бетона в опалубку, изготовленную из досок толщиной не менее 25 мм и брусков 40х40 или 50х50 мм. Из досок и брусков сколачиваются щиты. Щиты устанавливаются по внешнему и внутреннему периметру фундамента, связываются между собой стальными шпильками. Выполняется работа по заливке бетона. Когда снимать опалубку после заливки бетона «скажет» температура воздуха. При температуре воздуха 20-25 градусов Цельсия – конструкцию разбирают через 3-4 суток. При температуре 5-10 градусов распалубка производится через 7-10 суток.
• Заливка бетонных стен. В этом случае используется самодельная переставная опалубка из деревянных щитов высотой около 70 см, опираемая сначала цоколь здания. После заливки и схватывания первого «пояса», шиты, переставляют выше и опирают уже на залитый «пояс», и так до «выгонки» всех стен. Внешний щитовой пояс соединяется с внутренним поясом при помощи двух рядов стальных резьбовых переставных шпилек. При этом нижний ряд шпилек выполняет функцию опоры на цоколь и очередные «пояса» стены.
• Заливка перекрытия. Самодельная опалубка для заливки плиты перекрытия состоит из двух конструкций. Это деревянные щиты, закрепленные тем или иным способом по наружному периметру стен и дополнительный горизонтально расположенный деревянный щит, выставленный внутри помещения на высоту потолка при помощи мощных бревен. Это достаточно сложная, но имеющая право на жизнь конструкция. Основная проблема – правильно и надежно выставить горизонтальный щит. В противном случае он либо упадет под грузом бетона, либо разрушится.

Твердение бетона по суткам

Данные следующей таблицы просчитаны и усреднены для бетона указанных классов и носят рекомендательный характер. Понятно, что табличка посчитана на оптимальные условия твердения бетона, что на практике встречается далеко не всегда.

По таблице можно ориентироваться по набранной прочности бетона, исходя из времени, прошедшего от бетонирования, указанного в сутках, и среднесуточной температуры воздуха в течении срока созревания. Среднесуточной — это значит, что дневные и ночные температуры нужно сложить и найти их среднее. Понятно, что данные последней графы +30⁰С для средней полосы России вряд ли понадобятся. Числа, выраженные десятичными дробями, показывают долю прочности бетона от марочной.

количество суток твердения

Еще раз: данные таблицы просчитаны исходя из оптимальных условий влажности твердения бетона, проще говоря, близких к идеальным, то есть данные показатели максимальны. Одной звездочкой помечены данные набора прочности, при которой можно делать распалубку конструкции, но не нагружать ее последующими работами. Двумя звездочками отмечены данные достигнутой бетоном прочности, при которой можно начинать следующие работы – например, кладку кирпичных стен.

И эти расчеты — всего лишь рекомендации. И лучше снять опалубку позже, чем раньше. На практике всегда лучше не спешить с распалубкой, это позволяет получить более качественные бетонные конструкции.

Производство бетонных заборов

Производство такого широковостребованного в современном строительстве изделия как бетонные панели, так называемого «еврозабора», осуществляется посредством метода виброкассетного литья по 2 различным технологическим схемам:

1. Моментальной распалубки;
2. Экспозиции.

Несмотря на кажущиеся незначительными различия между данными методами литья, разница конечного результата огромна. Так как метод моментальной распалубки предусматривает использование максимально прочных форм–матриц, точного подбора консистенции заливочной смеси, обязательной однородности размера наполнителя и наличие в производстве большого количества специальных распалубочных поддонов.

Материалом для изготовления форм–матриц служит стеклопластик и мощное металлическое обрамление, делающее данное изделие максимально прочным с несущей способностью, практически неограниченным рабочим ресурсом и весом не менее 50кг. Несмотря на немалый вес, работа с данными формами не представляет особой сложности, но требует от исполнителя хорошей физической формы и определенной ловкости.

Производство еврозаборов методом моментальной распалубки

Оборудование для производства бетонных заборов методом моментальной распалубки предусматривает, что количество распалубочных поддонов должно равняться количеству изготавливаемых бетонных секций за одну рабочую смену помноженное на два.

Технологический процесс изготовления еврозаборов методом моментальной распалубки можно разделить на следующие этапы:

• На функционирующий вибростол устанавливается полностью подготовленная форма–матрица, в которую загружается в необходимом объеме бетонная смесь, после чего излишки бетона срезаются специальным правилом, предназначенным для разравнивания заливочной смеси и тем самым приведения ее уровня к единому с кромкой формы–матрицы;
• После чего на вибрирующую заливочную смесь укладываются армирующие элементы с последующим утапливанием их под действием гравитации до предполагаемого центра изделия;
• По завершению процедуры виброуплотнения, определяемой по отсутствию пузырьков воздуха на поверхности заливочной смеси, двое физически крепких исполнителей ловким движением переворачивают форму–матрицу с готовым изделием на распалубочный поддон для ее последующего схватывания и набора прочности;
• Затем форма–матрица тщательно отмывается от налипшего бетона, не менее тщательно смазывается и помещается на вибростол для изготовления следующего изделия.

Как происходит созревание бетона

Под созреванием бетона понимается химический процесс, в результате чего изменяются физические свойства раствора, который приобретает нужную твердость. При этом вода участвует в реакции гидратации цемента, которая имеет необратимый характер.

В цемент входит четыре основных компонента, отвечающих за его свойства:

• Трехкальциевый силикат – основной компонент, берущий участие в гидратации, в результате которой повышается температура состава, и он набирает прочность.
• Двухкальциевый силикат продолжает затвердевать в течение нескольких лет, в результате чего монолит становится прочнее.
• Трехкальциевый алюминат отвечает за скорость застывания в первые сутки после укладки строительного раствора.
• Четырехкальциевый алюмоферрит – необходим для затвердевания на завершающей стадии схватывания.

Созревание бетона происходит в течение 28 дней при температуре около 20⁰С. Но это идеальные условия, редко встречающиеся. В реальности они зависят от температуры и показателя влажности окружающей среды. Процесс созревания происходит в два этапа. Сначала идет схватывание, которое происходит от нескольких часов до суток. Схватившийся бетон теряет подвижность и сохраняет форму. Чтобы замедлить этот процесс используют свойство тиксотропии – замедление схватывания при шевелении раствора. Его применяют при транспортировке в автомиксерах. До схватывания бетон можно утрамбовывать, изменять геометрическую конфигурацию без ухудшения его характеристик.

Набор прочности бетона происходит длительное время, считается, что он не прекращается несколько лет. В течение 28 суток даже при идеальных условиях раствор набирает до 98% расчетного показателя. В этот период протекают химические реакции, превращающие мягкий раствор в прочный монолит.

Марка бетона для производства заборов

Марка бетона, применяемого для производства еврозаборов, должна быть не меньше М300 с водоцементным соотношением не ниже 0,35, и применяемого в качестве наполнителя щебня фракцией не более 5мм. Кроме этого, для производства качественных бетонных панелей еврозабора является обязательным условием использование специального пластификатора, в то время как использование добавок, ускоряющих процесс набора прочности изделий и различных красящих пигментов, зависит от личных предпочтений каждого конкретного заказчика или производителя.

Через сколько дней снять с учетом температуры воздуха?

Чтобы принять решение, когда именно можно убирать деревянную опалубку, требуется учитывать один главный фактор, а именно – температуру окружающего воздуха. Согласно этому в различное время года период схватывания будет отличаться. Вследствие этого в основном все строительные работы, связанные с заливкой фундамента, проводятся летом.

При расчете температуры принимается во внимание не максимальное или минимальное значение на протяжении дня, а среднесуточное значение. В зависимости от конкретных условий погоды, осуществляется расчет времени снятия созданной опалубки с бетонного перекрытия. Слишком торопиться с распалубкой однозначно не следует, поскольку определенные неучтенные факторы могут несколько замедлить процесс кристаллизации бетонного раствора.

Опалубка для монолитного строительства фундаментов, стен, перекрытий

Опалубка – важный элемент любого монолитного строительства. Она позволяет планировать здания любого масштаба и сложности при том, что в сравнении с другими технологиями сроки возведения ощутимо сокращаются, а качество и надежность объектов порядком выше. Исходя из предназначения конструкции монолитная опалубка может использоваться для создания:

• стен, фундамента, мостовых опор, труб и лифтовых шахт;
• эстакад, мостовых конструкций и перекрытий;
• нестандартных архитектурных решений, например, сферической поверхности (в этом случае сооружается балочно-ригельная опалубочная система);
• лестничных маршей и др.

1-Я ОПАЛУБОЧНАЯ КОМПАНИЯ предлагает выгодно купить опалубку в Москве и других городах страны. В наличии – новые и б/у изделия. Также возможна аренда. Дополнительно предоставляются услуги по доставке на объект.

Область применения опалубки для монолитных работ

Исходя из предназначения конструкции, монолитная опалубка может использоваться в качестве:

• вертикальной поверхности для стен, фундамента, мостовых опор, труб и лифтовых шахт;
• горизонтальной поверхности для создания эстакад, мостовых конструкций и перекрытий;
• криволинейной поверхности для заливки нестандартных архитектурных решений, например, сферической поверхности (в этом случае сооружается балочно-ригельная опалубочная система);
• лестничные марши возводятся по индивидуальным проектам на основе прочной опалубки.

Произвести монтаж монолитных конструкций довольно просто – это не требует больших трудозатрат или использования дорогостоящего оборудования. В результате установленная опалубка формирует фундамент, стены, перекрытия и другие элементы сооружения быстро и действительно качественно.

Характеристики опалубки для монолитного строительства фирмы “1-Я ОПАЛУБОЧНАЯ КОМПАНИЯ”:

• высокая прочность, устойчивость к нагрузкам, надежность;
• изготавливается из качественного сырья;
• легкость сборки и демонтажа;
• гладкость рабочей поверхности, что обеспечивает минимальное сцепление с бетоном;
• опалубочные системы для многоразового использования оснащены долговечными элементами, которые при корректном использовании и аккуратной разборке могут участвовать в неограниченном количестве производственных циклов;
• все конструкции производится согласно требованиям жестких строительных стандартов;
• не впитывают влагу из бетонной смеси, поэтому процесс затвердевания не нарушается;
• выгодная стоимость опалубки для монолитного строительства.

Низкие цены опалубки под ключ от производителя

Купить несъемную опалубку в Москве или арендовать опалубку б/у для монолитного строительства в ООО “1-Я ОПАЛУБОЧНАЯ КОМПАНИЯ” – выгодно и надежно. Мы всегда стремимся к долгосрочному сотрудничеству, подбирая лучшие условия приобретения оборудования индивидуально для каждого клиента.

Мы предлагаем купить опалубку для монолитных работ наиболее удобным для заказчика способом:

• приобрести новое оборудование;
• купить б/у опалубки для монолитного строительства;
• аренда оборудования;
• лизинг опалубки;
• trade-in.

Собственное производство позволяет нам досконально отслеживать и гарантировать качество своей продукции. На каждый вид опалубки предоставляются соответствующие сертификаты.

Благодаря современным технологиям, мы сократили нецелевые издержки производственного процесса. Кроме того, мы являемся прямым поставщиком. В совокупности это позволяет нам устанавливать демократичную цену опалубки для монолитного строительства.

Если у вас все еще стоит вопрос, где купить опалубку для монолитного строительства в Москве, или находитесь в поисках наиболее выгодного предложения, стоит лично обратиться к специалистам ООО “1-Я ОПАЛУБОЧНАЯ КОМПАНИЯ”. Вас подробно проконсультируют, сделают бесплатный предварительный расчет стоимости опалубки для монолитного строительства и подберут наиболее выгодный вариант сотрудничества.