Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью. Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии. Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.
Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:
- стойкость к биологическим воздействиям;
- материал обладает паропроницаемостью;
- хорошая звукоизоляция;
- блоки из арболита устойчивы к огню;
- простота монтажа и легкая обработка поверхности.
Состав
Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).
Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.
Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:
- 8-10 кг химических препаратов;
- 250 кг цемента;
- примерно 200-250 кг щепы.
В щепу добавляют такие материалы:
- гашеную известь;
- раствор жидкого стекла;
- портландцемент;
- хлористый калий;
- алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.
Технология
Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.
Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка. Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм. Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.
Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.
Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.
В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.
В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.
Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.
Щепорез для арболита: принцип работы
Основными узлами станка являются рубильный диск с ножами и ротор с молотками и лопастями. Диск монтируется на рабочем валу, который приводится в движение с помощью шкива, соединенного посредством ремня с двигателем. Вал вращается в двух роликовых подшипниках, а двигатель установлен на раме.
Подача сырья осуществляется вручную, то есть все, что подлежит переработке, закидывается по одному в приемный бункер, а затем древесные отходы уже сами затягиваются под работающие ножи и молотки. На завершающем этапе щепа с помощью лопастей попадает на сито и вылетает из щепореза через отверстие для выгрузки.
На входе приемный бункер выполнен в виде воронки для того, чтобы упростить подачу сырья для переработки и сделать этот процесс безопасным для рук.
Станок для изготовления щепы для арболита имеет следующие характеристики:
- мощность двигателя – 7,5 кВт;
- частота вращения на рабочем валу двигателя – 3000 об/мин;
- частота вращения вала, на котором закреплен диск с режущими ножами – 1500 об/мин.
При увеличении частоты вращения вала с диском какое-то количество древесного сырья может перемолоться в труху (естественно, это плохо), хотя производительность щепореза при этом возрастает.
Процесс получения древоблоков
На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.
Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.
Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.
Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.
Оборудование
Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:
- щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
- бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
- пресс-формы;
- вибростанок.
Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.
Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.
Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.
Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.
Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.
Станок для блоков арболита своими руками чертеж
- Вибропресс с механизмом фиксации формы.
- Форма с функцией самозапечатывания.
- Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
- Лебедка для управления бункером.
- Смеситель.
- Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
- Тележка с дозатором для щепы.
- Дозатор для цемента на тележке.
- Емкость для приготовления древесного консерванта.
- Платформа наклонная.
- Поддон.
- Рокла.
- Металлическая конструкция.
Самостоятельное создание
Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.
Как самому сделать щепорез?
Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.
Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе. Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью. Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.
Смеситель
Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.
Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.
Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.
Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.
Уплотнитель
Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:
- столешница;
- устройство для вибрирования;
- стол;
- устройство для уплотнения.
Сначала изготавливают стол: он представляет собой ножки, которые приварены к раме. Раму делают прямоугольной, ее размеры 50х70 см. Длину ножек делают удобной под свои предпочтения. Столешница должна иметь поперечные распорки, так как будет поддаваться серьезной нагрузке. Она должна совпадать с форматом рамы.
Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.
Производство своими руками
Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.
Материалы и приспособления:
- Специальная емкость для компонентов.
- Вибрирующий стол.
- Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
- Металлические поддоны.
- Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
- Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
- Специальный станок профессионально измельчит щепу.
- При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
- Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
- Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
- Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.
При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2. Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы. Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.
Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.
Варианты конструкции самодельных щепорезов
Обычно для изготовления своими руками используются два варианта конструкции:
- Двухвалковый щепорез. Пользователей привлекает простота создания режущего инструмента — используются дисковые пилы или фрезы по дереву. установленные на двух параллельных вращающихся валах. Передать на них вращение несложно, найти необходимое количество фрез также не составляет существенных проблем Остается лишь изготовить станину и сварить кожух станка.
- Дисковый тип. Здесь используются ножи от электрорубанка, установленные на вращающемся диске. Сам рабочий орган требует хорошей балансировки, иначе от сильной вибрации станок быстро выйдет из строя. Обычно диск заказывают у токаря, а самостоятельно только монтируют ножи и изготавливают защитный кожух с подающим и выбрасывающим диффузорами.
Оба вида станков изготавливаются с помощью различных инструментов:
- Болгарка с отрезным диском.
- Сварочный инвертор с набором электродов.
- Сверлильный станок.
- Набор гаечных ключей.
- Набор обычного слесарного инструмента (молоток, пассатижи, отвертки и т.п.).
Мнение эксперта
Левин Дмитрий Константинович
В процессе работы могут понадобиться и другие инструменты, доступные пользователю. Окончательный выбор определяет конструкция, выбранная за основу будущего станка.
Все работы ведутся поэтапно:
- Изготовление станины из швеллера или мощного уголка.
- Установка ступиц рабочего органа и проверка работоспособности вала (или валов).
- Установка приводных шкивов и натяжного механизма, настройка правильности хода при натяжке приводных ремней.
- Нарезка листов металла для изготовления корпуса. Они крепятся к станине на резьбовые соединения.
- Изготовление и присоединение диффузоров подачи и выброса щепы.
Этапы изготовления указаны условно, во время сборки возможны дополнительные операции.
Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков
Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.
- В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
- Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
- В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
- При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
- Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
- При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.
Способы формования арболитовых блоков
О составе и о пропорциях смеси для производства арболитовых блоков мы уже писали в первой части настоящей статьи. Сегодня мы расскажем о том, как правильно формовать и утрамбовывать арболитовую смесь, а также о правилах складирования готовых блоков.
В настоящее время существует несколько способов формования арболитовой смеси:
- Ручное трамбование на полу производственного помещения.
- Ручное трамбование с использованием вибростанка.
- Механизированное трамбование методом вибропрессования.
- Формование на вибростанке с пригрузом.
Какой из них более предпочтителен – зависит от запланированного объема производства.
Рассмотрим перечисленные методы подробнее.
Ручное трамбование на полу
Представленный метод считается наиболее экономичным. Как правило, его применяют, когда необходимо изготовить материал для строительства собственного дома, но иногда этот способ используется при открытии нового производства.
a991ruПользователь FORUMHOUSE
Если денег немного, я бы начал с ручного трамбования (без станка совсем), то есть: ручная трамбовка плюс виброплощадка или просто ручная трамбовка. При объеме 100-120 м³ в месяц – это отличный вариант.
Представленный способ предполагает наличие следующего оборудования:
- смеситель принудительного типа или емкость для ручного замешивания смеси (некоторые используют обычные бетономешалки, но их применение на практике не всегда эффективно);
- стальные формы для блоков;
- ручная трамбовка (стальная);
- ровное основание, на которое будут устанавливаться формы (основание накрывается полиэтиленовой пленкой);
- поддоны для складирования готовых изделий.
Сразу после замешивания арболитовая смесь раскладывается по формам. Формование производится в 2-3 этапа: смесь укладывается в формы послойно, причем каждый слой необходимо последовательно утрамбовывать. Перед трамбованием смесь следует проштыковать, используя узкие вилы.
Какой бы способ формования вы ни выбрали, особое внимание необходимо обратить на конструкцию самих форм. Так, размер формы по длине и ширине соответствует размеру блоков. Высота же формы всегда больше заданного размера. Это делается для того, чтобы в форму смог поместиться необходимый объем неутрамбованной смеси. Коэффициент уплотнения варьируется в следующих пределах: от 1,2 до 1,6. При этом он будет соответствовать средней плотности конструкционного арболита (700 кг/м³). Иными словами, если высота блока у вас равна 37 см, то минимальная высота формы должна быть 44,5 см. Форма наполняется до верхнего края, а затем смесь утрамбовывается до высоты блока (чем выше форма, тем выше будет плотность готовых блоков и, соответственно, выше их прочность).
Блоки можно сразу делать универсальными, чтобы по своим размерам они могли одновременно подходить и для строительства стен (толщиной 37 см), и для строительства перегородок (толщиной 16 см).
ecodrevПользователь FORUMHOUSE
Размер –50х37х16. Благодаря всем форумчанам именно этот размер и делаем. Этот блок будет универсальный – стеновой и перегородочный.
Толщина арболитовой стены, защищенной от попадания влаги (изолированной), должна составлять 30 см. Если нет защиты – 37 см.
Формы для арболита следует делать либо стальными (из нержавейки), либо деревянными (с обшивкой из нержавеющей стали). Корпус формы должен состоять из двух частей, при этом дно у такой конструкции будет отсутствовать.
Соединяются обе половины с помощью металлических шпилей.
Вместо дна используется фанерная дощечка или ровное основание бетонного пола. Поверхность основания следует накрыть полиэтиленовой пленкой. Это делается для того, чтобы защитить основание от налипания смеси. При этом для защиты боковых и нижних поверхностей формы от налипания арболита можно применять линолеум или специальные растворы. А вот какой вариант защиты использует один из пользователей нашего портала.
ChombaПользователь FORUMHOUSE
Долго мудрили с различной «химией», предназначенной для смазывания металлических форм. В итоге взяли у пищевиков отработанное растительное масло (у нас цена – 650 руб. за 50 литров), попробовали. Уже второй год пользуемся только им. Работает прекрасно.
Стенки арболитовых форм желательно оснастить специальными фиксаторами (защелками).
Срабатывая во время утрамбовывания смеси, они фиксируют трамбовочную крышку в положении, соответствующем высоте блока.
Крышка забивается с помощью стальной трамбовки, которая использовалась для последовательного трамбования нескольких слоев арболитовой смеси.
При ручном способе формования используется несколько форм. Каждая из них рассчитана на 1 или 2 блока. Этот способ позволяет осуществлять распалубку готовых изделий как мгновенно (сразу после формовки), так и спустя определенное время (10-12 часов после формования). Второй вариант позволяет получить более прочные изделия.
Переносить блоки на поддоны желательно, спустя 2-3 дня после распалубки. Складывать блоки друг на друга можно только через 3-4 дня после их изготовления, а складировать изделия в три ряда (по высоте) можно только через 6-7 дней после распалубки.
Несмотря на разницу в плотности блоков, полученных методом ручного трамбования, при соблюдении технологии их прочность всегда будет соответствовать строительным стандартам.
Ручное трамбование на вибростоле
Этот способ формования предполагает использование всех тех приспособлений, которые перечислены в предыдущей главе. Единственное, что придется приобрести дополнительно – это сам вибростол.
В процессе формования блоков арболитовые формы (вместе с основанием, накрытым полиэтиленом) устанавливаются на поверхность вибростола. Затем форма наполняется смесью, которая сразу же проштыковывается тонкими вилами. На следующем этапе в работу задействуется вибростанок. Устройство включается на короткий промежуток времени: 10-30 сек. Точное время работы станка устанавливается опытным путем.
После выключения станка смесь утрамбовывается с помощью ручной трамбовки и фиксирующейся крышки. Сформированные блоки вместе с основанием можно снимать с поверхности вибростола.
Время вибрации арболитовой смеси – это один из решающих факторов, определяющих качество готовых блоков. Длительная вибрация приводит к ухудшению качества изделий.
Производить распалубку можно сразу, а можно спустя 10-12 часов после формования.
Преимущества формования на вибростоле состоят в возможности получения блоков с более однородной внутренней структурой. При этом плотность блоков, изготовленных в процессе нескольких замесов, будет отличаться незначительно (чего нельзя сказать о качестве изделий, полученных методом обычного ручного трамбования).
Формование на вибропрессовальном станке
Формование блоков с помощью вибростанка требует наличия основного и вспомогательного оборудования:
- емкость для разбавления хим. добавок;
- мерные емкости для засыпки цемента и наполнителя;
- вибростанок со стальными формами;
- тележки для транспортирования арболитовой смеси (при необходимости);
- деревянные или стальные поддоны для формования (могут быть рассчитаны сразу на несколько блоков);
- стеллажи и поддоны для складирования блоков.
Представленный способ формования требует покупки специального вибростанка, обладающего довольно сложной конструкцией (изготовить такой станок самостоятельно – очень сложно, а оборудование, имеющееся в продаже, нередко требует доработки).
a991ru
На рынке продается огромное количество разных вибростанков, но, к сожалению, без внесения изменений практически ни один из них не пригоден для производства арболита.
Изменения должны затронуть конструкцию виброплощадки и прессовального механизма. Так, вместо виброплощадки необходимо установить виброударную установку (чтобы цемент при вибрации не стекал с поверхности щепы).
VIKTOR 220Пользователь FORUMHOUSE
На вибростоле блоки изготавливать нежелательно, так как цементное молочко стремится вниз. Для арболита необходимо ударное встряхивание.
Если при ручном формовании на вибростоле подобная проблема решается предварительным штыкованием, то конструкция вибростанка не предусматривает осуществления этой операции. К тому же, если прессовальный механизм приводится в действие гидравлическими (или пневматическими) цилиндрами, под воздействием сильной вибрации он очень быстро выходит из строя. Все эти проблемы производителю арболита приходится решать самостоятельно.
Некоторые производители используют вариант с винтовым прессом.
Ecodrev
На винтовом прессе я уже изготовил более 10000 м3 (за 3 года). Проблем незамечено. Меняем только цепь 2 раза в год, двигатель – 1 раз в 1,5 года, и своевременно производим замену бронзовых шайб (1 раз в год). Думаю, при правильном изготовлении пресса – вариант рабочий.
Конструкцию вибропресса каждый производитель выбирает для себя самостоятельно.
Последовательность формования:
- Формы заполняются арболитовой смесью.
- Смесь подвергается воздействию виброударной установки (в течение 10-15 с).
- Производится прессование смеси (прессование осуществляется либо во время работы виброударного механизма, либо после его выключения).
- Поддон с готовыми блоками переносится на стеллаж.
Складывать блоки один на другой, так же, как и в двух предыдущих случаях, можно не ранее, чем через 3-4 дня после изготовления. Складировать изделия в несколько рядов (по высоте) можно только спустя неделю.
Сушка блоков, в большинстве случаев, происходит при естественной (положительной) температуре. Дополнительная термообработка изделиям, как правило, не требуется.
Преимущества изготовления блоков на вибропрессе состоят в максимальной механизации труда и в возможности изготавливать блоки с однородной структурой.
Вибрирование с пригрузом
Теперь перейдем к описанию наиболее распространенного способа формования блоков, который позволяет механизировать технологический процесс и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.
Вибростанок с пригрузом в настоящий момент можно приобрести на рынке, а имея в наличии соответствующие чертежи, его вполне можно изготовить своими руками (или заказать изготовление на профильном производственном предприятии).
Компактные арболитовые станки с пригрузом чаще всего рассчитаны на одновременное формование только одного блока, поэтому пригруз легко опускается в форму руками.
Список оборудования для производства арболита указанным способом представлен в предыдущей главе. Только вибропрессовальный станок, в данном случае, меняется на вибростанок с пригрузом. Если организовать своевременное включение и выключение виброустановки, то представленный способ формования позволит получить прочные и надежные блоки, при этом мгновенная распалубка ничуть не ухудшает качество готовых изделий.
Последовательность формования:
- После заполнения формы в работу включается виброустановка (если заполнение формы производится механизированным способом, то вибрацию можно включать в процессе засыпания смеси). Продолжительность вибрации составляет несколько секунд и определяется опытным путем.
- На следующем этапе крышка пригруза опускается в форму. Дальнейшая вибрация включается либо одновременно с прессованием, либо после того как пригруз опустится в форму (все зависит от конструктивных особенностей станка).
- После того как пригруз опустится в форму, вибрация включается (или продолжается) в обязательном порядке.
AnuganПользователь FORUMHOUSE
Для всех простым языком: нужно включать вибрацию по мере засыпания смеси в форму, но, чтобы не перегружать механизмы и не расслаивать смесь, сила вибрации должна регулироваться (частотником, например). Низкая частота – в процессе засыпки, высокая частота – в момент приложения к смеси верхней плиты-пригруза. Я делаю именно так.
Неплохо зарекомендовал себя метод циклического пригруза: в процессе формования блока пригруз несколько раз поднимается и опускается в форму.
a991ru
Обычно достаточно 3-х циклов подъема и опускания пригруза. При таком раскладе после мгновенной распаковки в блоке практически отсутствует внутреннее давление и редиформация.
Суммарное время вибрирования смеси, как и для предыдущих способов формования, должно составлять 10-15 с. После прессования производится распалубка блоков. Складывать блоки один на другой можно не ранее, чем через 3-4 дня после распаковки.
Теперь поговорим о весе пригруза. Чтобы создать для арболитового блока коэффициент уплотнения (Куп) – 1,27, к его поверхности необходимо приложить усилие 0,01 МПа (или 0,1 кг/см²). Для того чтобы Куп равнялся – 1,34, прилагаемое усилие должно составить 0,02 Мпа (или 0,2 кг/см²). Эти показатели достигаются при одновременном вибрировании и прессовании смеси. Прикладывая такие усилия к поверхности блока, можно получить изделия, обладающие конструкционной прочностью. А зная габариты блока, можно быстро вычислить требуемый вес пригруза.
Например, блок 50х37х16 имеет площадь поверхности, равную 1850 см². Для того, чтобы коэффициент уплотнения такого блока составил – 1,34, вес пригруза должен быть равен 1850 х 0,2 = 370 кг. Если ориентироваться на Куп – 1,27, то нужен вес – 185 кг.
AnuganПользователь FORUMHOUSE
Я интуитивно выбрал наиболее эффективный способ производства для формы из 6-ти блоков: вибрование с пригрузом под давлением – 0,1 кг*с/см2. Используется разная частота вибрации и направленная вибрация.
Эффективность формования с пригрузом многократно подтверждена на практике и весьма популярна среди современных производителей арболита. Как мы уже говорили, простейший станок, рассчитанный на формование одного блока, можно изготовить самостоятельно. Схематично устройство выглядит следующим образом:
Основные его элементы перечислены в таблице.
Процесс его изготовления требует точности, определенных знаний и навыков. Если у вас есть желание попробовать свои силы в этом деле, в сети можно найти подробные чертежи, в соответствии с которыми изготавливается станок.
Предлагаем вашему вниманию фото самодельного станка.
Конструкция смесителя
Теперь немного расскажем о смесителях принудительного типа, которыми пользуются участники нашего портала при замешивании арболитовой смеси. Смеситель принудительного типа, в отличие от привычной бетономешалки, оптимально подходит для замешивания арболита.
Объясняется это тем, что легкая щепа плохо перемешивается в мешалке для тяжелых бетонных смесей.
Костян мкр1Пользователь FORUMHOUSE
Применение именно таких мешалок объясняется тем, что замешиваемое сырьё имеет лёгкий вес, поэтому использование гравитационных растворомешалок для создания смеси не совсем целесообразно.
Принудительный смеситель состоит из рамы, двигателя, редуктора, рабочей емкости и рабочего вала с лопастями. Смеситель, как и станок, можно приобрести на рынке, а можно изготовить самостоятельно.
Вот, к примеру, какую конструкцию предлагает пользователь нашего портала.
Шерлок ХОЛМСПользователь FORUMHOUSE
Три лопасти гонят смесь влево, потом три лопасти гонят смесь вправо. На вал будут прикручены стальные лопасти из листа – 12 мм с накладками из резины с кордом (из шин от грузовика). Мощность двигателя – 5,5 кВт.
Расчетные обороты рабочего вала смесителя в данном случае примерно соответствуют 40 об/мин.
Как мы уже говорили, на начальных этапах производства потребуется минимум оборудования и материалов. О покупке и изготовлении производственного оборудования можно задумываться, если существует необходимость в увеличении объемов производства.
Какое именно оборудование необходимо для изготовления арболитовых блоков? Какая у него должна быть производительность? Как правильно использовать рабочее пространство помещения? На перечисленные вопросы каждый ответит по-своему. Четкое понимание картины приходит после того, как будет отработана технология, гарантирующая получение качественных и прочных блоков.
Проверка прочности блоков
Испытания арболитовых блоков на прочность следует производить только после того, как изделия полностью высохнут, то есть, достигнут своего постоянного веса (для этого нужно примерно 20 дней). Наиболее точно определить плотность арболита можно лишь в лабораторных условиях. В соответствии с СН 549-82 испытаниям подвергаются образцы, обладающие размерами 150х150х150 мм.
Чтобы высушить арболит до постоянной массы, его следует хранить в помещении с устойчивым режимом влажности воздуха. Можно также сушить на улице (под навесом).
Показатели прочности определяются по двум основным параметрам: сопротивление по осевому сжатию (призменная прочность) – Rbk, и сопротивление по осевому растяжению – Rbtk. Минимальная прочность конструкционного арболита при этом составляет – 21 кгс/см².
EcoblocksuПользователь FORUMHOUSE
Для строительства одноэтажного дома с мансардой или двухэтажного дома необходимо использовать конструкционный арболит с минимальной маркой прочности – М25, которая соответствует классу прочности – В1,5 (минимальная прочность на сжатие примерно равна 21 кгс/см2).
Часто обращаться в лабораторию для проверки прочности – накладно. Да и времени на это уйдет немало. Вот какой способ проверки прочности придумал один из пользователей нашего портала: он подсоединил манометр к обычному гидравлическому домкрату и установил устройство в самодельную испытательную установку.
tyjdnfhmjПользователь FORUMHOUSE
Верхняя площадка – 150 мм. Диаметр поршня домкрата – 35 мм. Манометр подошёл от кислородного редуктора высокого давления – удобно. Показания снимаешь без нуля. Например, 150 равно15 кг/см².
Прочность блока фиксируется в момент начала его разрушения (при появлении первых трещин). При плавном возрастании нагрузки такой способ позволяет точно определить характеристики изделия.
Чтобы эксперименты по изготовлению арболитовых блоков происходили с максимальной эффективностью, рекомендуем посетить раздел, посвященный обсуждению технологических особенностей производственного процесса. Тема, посвященная производственному оборудованию, поможет найти ответы на вопросы, касающиеся механизированных устройств для изготовления арболита. А видеосюжет, посвященный возведению стен из арболитовых блоков, научит правильно обращаться с представленным материалом.
